太阳能电池组件问题分析

电池片碎片或隐裂分析及改善措施一、电池片碎片或隐裂分析1、 焊接序号 碎片原因 A B C 1 来料互检过程中造成的隐裂或碎片2 未发现原损及不合格电池片，当成良品焊接3 手持电池片时用力不均导致碎片4 焊接操作时手固定电池片用力不均造成的碎片5 焊接操作时烙铁头用力过大或温度过高造成的碎片或隐裂6 焊接操作时烙铁头造成的烫伤或划伤7 叠放电池片时导致的碎片8 电池片碰到工装造成的碎片9 拆焊带导致的碎片10 二次焊接修复时造成的碎片合计2、 敷设序号 碎片或隐裂原因 A B C 1 拧串过程中造成的碎片2 调串间距时手碰到电池片的角上导致碎片3 电池片上有锡渣在后序操作过程中造成的碎片4 穿小料及 TPT时将汇流带翘起，导致应力集中在主栅线上，产生碎片5 贴高温胶带时手用力过大将电池片按碎；6 返修过程中用手去撕胶带时产生的碎片；7 剪刀碰到电池片导致碎片；8 抬半成品时手捏到电池片或因碰撞产生的碎片；9 敷设完成后， 检查组件时， 员工强行将两层 EVA抬起， 导致碎片；10 焊接返修时造成碎片；合计二、碎片或隐裂改善措施1、焊接①、在互检过程中要加强警惕性；②、员工在进行电池片作业时要做到“一轻二柔三无声” ，轻拿轻放，动作柔和，作业过程中无电池片引起的声音；③、烙铁头温度要进行有效控制，不能过高或者过低，最好 3~4 小时检查一次；④、返修电池片时尽量要在加热台上进行，减少受热应力影响照成的碎片。2、敷设①、拧串时手捏在主栅线的焊带上而不是电池片的边沿上，且用力要适度；②、在互检时认真检查异物，并防止异物掉落到 EVA上，在焊接汇流条前必须认真检查异物；③、返修时尽可能在串焊处进行；④、在贴、撕高温胶带时用力要适中，在拿剪刀、镊子等工具时注意不要碰到电池片异物分析一、锡丝、焊疤锡丝产生原因：1、单焊时焊接操作不当2、串焊模具板及串盒上的锡渣；3、敷设在焊接时飞溅出来的焊锡；解决方式：1、单焊电池片焊好后负极朝上有利于串焊操作员工检验有无锡渣；2、串盒及串焊工装及时清洁干净；3、在敷设处推广吸盘，有利于敷设员工检验有无锡渣；二、焊带残留原因分析：主要是敷设时剪多余的焊带时飞溅到组件中；解决方式：1、规范敷设员工修剪多余焊带的工具；2、在修剪时员工必须用手掩住多余的焊带，防止其飞溅出来；三、胶带残留原因分析：1、敷设时员工的贴胶带手法问题；2、敷设时员工未将胶带贴实；解决方式：1、纠正敷设员工错误的贴胶带手法；2、贴胶带时必须将胶带贴实，胶带表面无气泡；四、毛发与纤维原因分析：在备料区域、敷设区域，毛发、衣物、 TPT纤维等异物由于静电原因被吸进 EVA、背板或玻璃上；解决方式：1、在备料区域、敷设区域采取车间防静电措施；2、敷设员工衣着改进；3、背板及 EVA周转车、待层压小车上安装静电释放装置；4、吹玻璃的气枪接地处理；五、其它1、待层压的周转车表面磨损脱落掉进组建内部；2、员工所戴的首饰掉入组件内部；3、返工组件时所用的刀具的刀尖断入其中或其它残留物留在其中。气泡问题分析一、气泡简介1、气泡的定义：一般将未及时抽出而被密封在组件内部的气体称为气泡。2、 气泡的危害：组件在室外受到高温，因热胀冷缩效应，影响组件密封性能，进而缩短组件寿命。3、气泡的来源：（ 1）层压机腔体中的气体，抽真空不理想。（ 2） EVA高温环境下分解，释放的 CO、 CO2、 H2O 蒸汽等气体。（ 3）混入的异物受热分解，释放的气体二、气泡分类、形成原因及解决方法1、 电池表面气泡形成原因电池表面气泡（异物气泡） ：原因：敷设工序有异物混入待层压组件措施：保持环境洁净度，严格执行操作敷设工艺文件，仔细检查待层压组件原因：层压机真空度不良措施：检查真空泵是否需维护，密封圈是否已老化（定期更换）原因：温度偏高措施：定期点检层压机温度，查看温度设定、温度修正值是否正确2、焊带气泡形成原因原 因：助焊剂不匹配措施：查看助焊剂使用是否正确，助焊剂是否过期；针对特定的 EVA是否需要特定的助焊剂原因：真空轻微不良措施：定期保养真空泵、真空管道，层压布是否脏污，密封圈是否脱落，密封圈接头是否紧密连接3、汇流带附近及组件边沿气泡形成原因原因：真空轻微不良措施：检查抽真空 60S及 100S时层压机下室真空度，定期保养真空泵，检查真空管道，检查橡胶板与密封圈等是否有破损及老化原因：橡胶板不平整措施：检查橡胶板是否完好，上室充气至大气压后橡胶板是否平整，定期更换橡胶板原因：加压时间过长措施：定期清理充气管道阀门，查看加压时间与设定值是否有差异，调节充气速率与层压压力4、大面积气泡形成原因原因：层皮破损措施：定期保养更换层压皮，检查层压皮是否有破损及老化原因：密封圈破损措施：定期保养更换密封圈，检查密封圈密封及完整性，有无破损及老化原因：真空度不良措施：定期保养更换真空泵，检查层压过程是否出现真空度低或真空报警，检查仪表显示是否正常5、电池片背膜气泡（背板鼓泡） （图略）形成原因原因：胶带不良，受热分解措施：更换胶带原因：层压机实际温度过高措施：检查层压机实际温度偏差与补偿温度设置，检查加热板是否有局部温度过高的点原因：层压时保压阶段时间过长措施：调整各加压段保压时间，合理分配各加压段加压与保压时间6、 EVA空洞（缺胶拉空）形成原因原因：温度偏高措施：定期点检层压机温度，测量加热板温度，查看温度设定、温度补偿修正值是否正确原因： EVA 不良措施：选用性能优良的 EVA，测试 EVA收缩率、厚度均匀性原因：下盖时间偏慢措施：检查层压设备工作状态，待层压组件进入层压机后及时合盖三、 改善措施1、真空度不良真空泵问题：真空泵是否正常工作，检查真空度是否可以达到要求真空管道问题：有无堵塞或漏气现象，检查管道内的真空度能否满足要求层压皮破损：检查橡胶板有无破损和老化，定期及时更换橡胶板密封圈问题：检查密封圈的密封性是否达到要求，密封条接头处是否漏气各仪表显示是否准确：真空表、莱宝表显示的是否为层压机内真实的真空度2、层压压力问题层压压力：调节压力设定值充气速率：调节充气速度，使加压阶段控制在合理的时间范围上层高温布过紧：高温布过紧会影响橡胶板充气加压，减小了层压压力橡胶板不平整：影响充气加压，组件各区域受力不均匀橡胶板破损：充气加压时破损处漏气，压力达不到工艺要求3、加热板温度油泵运转：是否正常工作，加热油是否正常循环对层压机持续加热温度补偿设置：比较加热板的实际测量温度和层压机显示温度是否一致，通过温度补偿设置参数进行调节测量用热电偶精确度和准确度：选用高精密的热电偶，准确测量加热板实际温度，定期校准测量用的热电偶，要尽量缩短校准周期，确保热电偶的准确度4、层压工艺参数根据不同 EVA的性能要求， 实验确定使用 EVA胶膜的最佳层压温度、 真空度、 时间、压力、抽空及充气速率等参数所使用的 EVA能承受的高温上限：温度过高会增大 EVA分子降解几率5、高温布高温布铺设不平整：不利于抽真空和加压排气，还容易引起背板凹坑等不良，层压操作时应先检查高温布是否平整再合盖高温布脏污：粘附的 EVA 长时间高温条件下，会分解释放气体，每次使用前均需对高温布仔细清理，清理不干净的则需及时更换高温布使用时间过长：定期更换6、焊接及敷设焊接：严格按照标准工艺文件，防止焊带上锡渣和焊接过程中的异物残留敷设：严禁使用超出存储条件（温度、湿度、空气中暴露时间）的 EVA胶膜和小料（当班裁 当班用）敷设：防止汇流条焊接时烙铁接触 EVA胶膜，标准化操作避免异物残留敷设组件中环境：确保焊接和敷设的工作环境干净、整洁、无尘，避免空气中的异物进入待层压组件造成不良检查：待层压组件入机前，仔细认真地检查异物或问题隐患，发现问题及时处理或上报