太阳能电池板的生产工艺流程

太阳能电池板的生产工艺流程太阳能电池板的生产工艺流程封装是太阳能电池生产中的关键步骤， 没有良好的封装工艺， 多好的电池也生产不出好的太阳能电池板。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得客户满意的关键，所以太阳能电池板的封装质量非常重要。(1) 流程电池检测——正面焊接——检验——背面串接——检验——敷设 ( 玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设 ) ——层压——去毛边 ( 去边、清洗 ) ——装边框 ( 涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶 ) ——焊接接线盒——高压测试——组件测试——外观检验——包装入库。(2) 组件高效和高寿命的保证措施高转换效率、高质量的电池片；高质量的原材料，例如，高的交联度的EVA、高黏结强度的封装剂 ( 中性硅酮树脂胶 ) 、高透光率高强度的钢化玻璃等；合理的封装工艺，严谨的工作作风，由于太阳电池属于高科技产品， 生产过程中一些细节问题， 如应该戴手套而不戴、 应该均匀地涂刷试剂却潦草完事等都会严重地影响产品质量， 所以除了制定合理的工艺外，员工的认真和严谨是非常重要的。(3) 太阳能电池组装工艺简介① 电池测试： 由于电池片制作条件的随机性， 生产出来的电池性能不尽相同， 所以为了有效地将性能一致或相近的电池组合在一起， 所以应根据其性能参数进行分类； 电池测试即通过测试电池的输出参数 ( 电流和电压 ) 的大小对其进行分类。 以提高电池的利用率， 做出质量合格的太阳能电池组件。 如果把一片或者几片低功率的电池片装在太阳电池单体中，将会使整个组件的输出功率降低。因此， 为了最大限度地降低电池串并联的损失， 必须将性能相近的单体电池组合成组件。② 焊接： 一般将 6～ 12 个太阳能电池串联起来形成太阳能电池串。 传统上，一般采用银扁线构成电池的接头，然后利用点焊或焊接 ( 用红外灯，利用红外线的热效应 ) 等方法连接起来。 现在一般使用 60％的 Sn、 38％的 Pb、 2％的 Ag电镀后的铜扁丝 ( 厚度约为 100～ 200μ m)。接头需要经过火烧、红外、热风、激光处理。由于铅有毒，因此现在越来越多地采用 96.5 ％的铜和 3.5 ％的银合金。但是利用这种合金焊接时。 要求焊接温度不能过高， 焊接的时间也不能过长， 否则会导致焊缝晶体的长大， 强度降低或电池碎裂。 焊接接头之间应有良好的配合和适当的间隙， 接头要光滑平整、 牢固。 要求串联的电池片间距均匀、 颜色一致。③ 背面串接： 是将 36 片电池串接在一起形成一个组件串。目前一般采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个模具板，上面有 36 个放置电池片的凹槽， 槽的大小和电池的大小相对应， 槽的位置已经设计好， 不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极 ( 负极 )焊接到“后面电池”的背面电极 ( 正极 ) 上，这样依次将 36 片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。④ 层压敷设： 背面串接好且经过检验合格后， 将组件串、 玻璃和切割好的 EVA、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂， 以增加玻璃和 EVA的黏结强度。 敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。敷设层次：由下向上：玻璃、 EVA、电池、 EVA、玻璃纤维、背板。⑤ 组件层压： 将敷设好的电池放人层压机内， 通过抽真空将组件内的空气抽出， 然后加热使 EVA熔化将电池、 玻璃和背板粘接在一起； 最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压的温度、时间根据 EVA的性质决定。使用快速固化 EVA时，层压循环时间约为 25min。固化温度为 150℃。要求层压好的组件内单片电池无碎裂、 无裂纹、 无明显移位， 在组件的边缘和任何一部分电路之间的 EVA均无气泡或脱层通道， EVA交联度良好。⑥ 修边： 层压时 EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边， 所以层压完毕应将其切除。⑦ 装框： 将层压好的电池组件进行装框， 类似于给玻璃装一个镜框， 增加组件的强度， 进一步地密封太阳能电池组件， 延长电池的使用寿命。 边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。 框架是用不锈钢或塑料制成的。 模块是由框架以及一个接线盒组成。每生产 1m2的模块，铝合金框架能耗将增加 215 kW?h。为了减少成本， 现在无框架光伏发电模块越来越普遍。 一般使用夹紧螺栓将模块固定到支撑结构上， 有时也会用黏胶固定。 无框架模块的使用很大程度上降低了能量需求和二氧化碳排放量。⑧ 焊接接线盒： 在组件背面引线处焊接一个盒子， 以利于电池与其他设备或电池间的连接。⑨ 高压测试： 是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压， 测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件 ( 雷击等 ) 下不被损坏。⑩ 组件测试： 测试的目的是对电池的输出功率进行标定， 测试其输出特性，确定组件的质量等级。国际 IEC 标准测试条件为 AMl.5、 100MW／ m2、 25℃。要求检测并列出以下参数：开路电压、短路电流、工作电压、工作电流、最大输出功率、填充因子、光电转换效率、串联电阻、并联电阻及 I-U 曲线等。