太阳能板制作工艺

太阳能电池板（组件）生产工艺 组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺， 多好的电池也生产不出好的组件板。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而 且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以 组件板的封装质量非常重要。 流程： 1、 电池检测 ——2、正面焊接— 检验—3 、背面串接—检验— 4、敷设（玻璃清洗、材 料切割、玻璃预处理、敷设）— —5、层压— —6、去毛边（去边、清洗）——7 、装边 框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶） ——8、焊接接线盒— —9、高压测试— — 10、组件测试 —外观检验— 11、包装入库 组件高效和高寿命如何保证： 1、高 转换效率 、高质量的 电池片 ； 2、高质量的 原材料，例如：高的交联度的 EVA、高粘结强度的封装剂（中性硅酮树 脂胶）、高透光率高强度的钢化玻璃等； 3、合理的封装工艺 4、员工严谨的工作作风； 由于 太阳电池属于高科技产品，生产过程中一些细节问题，一些不起眼问题如应该 戴手套而不戴、应该均匀的涂刷试剂而潦草完事等都是影响产品质量的大敌，所以除 了制定合理的制作工艺外，员工的认真和严谨是非常重要的。 太阳电池组装工艺简介： 工艺简介：在这里只简单的介绍一下工艺的作用，给大家一个感性的认识. 1、 电池测试：由于电池片制作条件的 随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所 以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类； 电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电 池的利用率，做出质量合格的电池组件。 2、 正面焊接：是将 汇流 带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的 铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为 一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的 2 倍。多出的焊带 在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连 3、 背面串接：背面焊接是将 36 片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用 的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有 36 个放置电池片的凹槽，槽 的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板， 操作者使用电烙铁和焊锡丝将“ 前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面 电极（正极）上，这样依次将 36 片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。 4、 层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的 EVA 、 玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以 增加玻璃和 EVA 的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电 池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA 、玻 璃纤维、背板）。 5、 组件层压：将敷设好的电池放入 层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出， 然后加热使 EVA 熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺 是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据 EVA 的性质决定。我们使用快速固化 EVA 时，层压循环时间约为 25 分钟。固化温度为 150℃。 6、 修边：层压时 EVA 熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应 将其切除。 7、 装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一 步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。 各边框间用角键连接。 8、 焊接接线盒：在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池 间的连接。 9、 高压测试：高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件 的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。 10、 组件测试：测试的目的是对电池的 输出功率进行标定，测试其输出特性，确定 组件的质量等级。 太阳能电池阵列设计步骤 1.计算负载 24h 消耗容量 P。 P=H/V V——负载额定电源 2.选定每天日照时数 T(H)。 3.计算太阳能阵列工作电流。 IP=P(1+Q)/T Q——按阴雨期富余系数，Q=0.21～1.00 4.确定蓄电池浮充电压 VF。 镉镍(GN) 和铅酸(CS) 蓄电池的单体浮充电压分别为 1.4～1.6V 和 2.2V。 5.太阳能电池温度补偿电压 VT。 VT=2.1/430(T-25)VF 6.计算太阳能电池阵列工作电压 VP。 VP=VF+VD+VT 其中 VD=0.5～0.7 约等于 VF 7.太阳电池阵列输出功率 WP平板式太阳能电板。 WP=IP×UP 8.根据 VP、WP 在硅电池平板组合系列表格，确定标准规格的串联块数和并联组数。