太阳能电池组件检验标准

1 太阳能电池组件检验标准1. 目的 : 为保证出厂太阳能电池组件合格率达到 100%，满足用户的使用要求，特制定本标准。2. 引用标准 : GB/T9535-1998 国家标准（等同于 IEC61215） 。3. 范围 : 适用于公司所有组件的出厂检验。4. 职责 : 品控部是本标准的制定和负责执行的部门， 生产部负责配合品控部组件的检验。5. 检验标准 : 5.1 组件外观检验标准 : 5.1.1 外表面清洁干净。5.1.2 无破碎、裂纹 、 针孔的单体电池。5.1.3 电池片崩边 : 崩边沿电池片厚度方向 , 深度不大于电池片厚度的二分之一 , 面积不大于 2 ㎜ 2的崩边 , 每片电池片不多于两处。5.1.4 电池片缺角 : 每片电池片，深度小于 1.5 ㎜ ,长度小于 5 ㎜的缺角不得超过 1 处；深度小于 1 ㎜ ,长度小于 3 ㎜的缺角不得超过 2 处。5.1.5 每块组件 5.1.3 、 5.1.4 两项缺陷的总和不超过两片。5.1.6 组件电池片主栅与细栅线连处允许≤ 1mm 的断点， 细栅线允许≤ 2mm 的脱落。断点与栅线脱落的总数不大于栅线总条数的 1/5。2 5.1.7 汇流条与焊带连接处，焊带超出汇流条、汇流条超出焊带 1mm以下。5.1.8 电池片或焊带的间距离、电池片之间、电池片与汇流条之间、汇流条之间的距离要在 0.3mm以上。5.1.9 电池片横排错位≤ 2mm;纵列间隙两端相差≤ 2mm;组件整体位移时两边电池片与玻璃边缘距离之差≤ 3mm。5.1.10 焊带与栅线之间不能有脱焊。5.1.11 组件内杂物 : 无毛发、虫子等杂物。5.1.12 组件内气泡 : 电池片与电池片之间有气泡时， 汽泡边缘与电池片之间的间距应大于 0.3mm；距离玻璃边缘 2mm 内不允许有气泡 ,且每个组件上不能超过 5 个 ,所有气泡的总面积小于 9mm2。5.1.13 TPT 或 TPE 背板剥离和 EVA 缺损应在距离玻璃边缘 2mm 以内。5.1.14 背板折皱时受光面不能有折痕，不能有重叠，不能乱写，没有刮痕。5.1.15 背面污垢， 直径小于 5mm， 宽度小于 1mm 及长度小于 50mm,每平方米允许有两处。5.1.16 接线盒、商标的位置无歪斜，接线盒周边无缝隙并涂布硅胶，硅胶一定要溢出接线盒周边，并且范围在 5mm以内。5.1.17 接线盒内汇流带须平滑， 无虚焊 ; 汇流带要求牢固地卡于接线端子的汇流带连接端。5.1.18 商标检查：印刷、电性能参数值是否符合要求。3 5.1.19 组件表面钢化玻璃检验按《钢化玻璃检验标准》执行。5.1.20 组件边框铝型材接口处无明显台阶和缝隙，缝隙由硅胶填满，螺丝拧紧无毛刺；铝型材与玻璃间缝隙用硅胶密封，硅胶需涂均匀，光滑无毛刺现象，如有缝隙其深度≤ 1mm；其他项目检验按《铝合金检验标准 》执行。5.1.21 接线盒螺帽必须拧紧；沿导线伸出的竖直方向施加 50-100N的拉力，导线不松脱。5.1.22 组件接线盒连线符合要求。注意：检验工具及条件：目测、钢板尺 、 ≥ 1000Lux。5.2 组件电性能检验 : 5.2.1 工作电压 Vmp: ① 36 片串联： Vmp≥ 16.8V；② 60 片串联： Vmp≥ 28.0V；③ 72 片串联： Vmp≥ 33.6V。5.2.2 最大功率 Pmax：最大功率误差：± 5%。5.2.3 组件电性能全数检验。5.3 组件绝缘耐压检验：5.3.1 耐压检验 : 漏电流≤ 50μ A，或表面无破裂现象。5.3.2 绝缘检验 : 4 绝缘电阻＞ 50MΩ 。5.3.3 组件绝缘耐压全数检验。5.4 组件外形尺寸 : 5.4.1 组件长度、宽度尺寸允许偏差为－ 2.0 ㎜～＋ 2.0 ㎜5.4.2 组件四角垂直度 : 以名义尺寸计算的两对角线长度偏差为－ 4㎜～＋ 4 ㎜。5.4.3 组件厚度尺寸允许偏差为± 1.0 ㎜。5.5 相关记录 : 《成品出货检验报告》6．不合格品的处置：6.1.1 检验发现有任意不合格时，立即进行不合格标识并隔离。 （标识应注明产品名称、型号、不合格项、数量、批次等） ，转移置不合格品区。由相关责任人进行返工。6.1.2 若检验时发现单一项不合格率过高时（参照检验计划） ，立即通报品控主管及相关责任主管并开具 《品质异常追踪单》 由相关责任人采取改善措施， 必要时技术部与品控部参与改善活动。 由品控人员进行效果追踪。6.1.3 返修的过程产品，需由品控部质检人员重新检验，检验合格后方可转入下道工序。