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行星型搅拌机有两组桨， 内部的大桨慢速主要起翻动的作用， 两侧的小桨， 起到击碎剪切的作用， 一般来说大桨的速度很慢， 一般采用的 18rpm ， 20rpm 以及取半。 小桨速度比较快，1800rpm ， 1000rpm 是比较常用的转速。 所谓慢速桨开高速， 就是将大桨开到 18rpm 以上。通常用到这种桨速有 2 种状况， 一个时刚开始时或者混料阶段， 此时液体比较少， 或者固液混合还不充分，罐底部还是粉状颗粒。此时小桨一般也是高速。另外一种就是当搅拌快结束的时候， 浆糊基本混匀， 出料之前或者有少量添加剂加入， 那时小桨就不用开了， 不然粘度就会剧烈下降， 此时混匀搅拌就是慢速桨开高速， 使得罐底部的浆料翻上来，保证整罐浆料的均一。水系和油系对负极材料的粒径和比表面积分别有什么要求？答：两种体系对粒径没有太多的要求，关键是比表。由于油系很容易吸水而发生反应（主要是溶剂 NMP 发生亲水反应，极性基团攻击 PVDF 的 C-F 键，使得 C-F/C-H 键断裂，从而接上其他的基团而使 PVDF） ，生成果冻状物质，所以，油系控制水分比较严格，而高比表面积的材料又是很容易吸水的，所以，这些材料在用油系时如果水份控制不好是很难成功的。所以， 油系需要控制比表， 如果环境控制的好， 比表在 2.5 以下就可以， 如果环境控制不好，那么需要在 1.5 以下。水系对比表没有什么要求，根据比表合理的增加 CMC 和 SBR的量是可以加工的。配料的最佳效果的确认需要检测，检测的项目有：固含量、细度、颗粒度分布、粘度、外观等；有条件的可以照 SEM 来确认整体的均匀状况。 混料体系目前来讲分油系和水系，主要是从所用溶剂来区分的；水系所用溶剂为去离子水，油系一般常用溶剂为 NMP。电解液配方可是每个公司的机密哦， 我在这里大致说一下， 锂离子电池所用液态电解液由三部分构成：溶剂、溶质和添加剂；溶剂需要链状酯和环状酯配合使用，溶质也就是锂盐，目前常用的也就是 LiPF6，添加剂有很多种，常用的是成膜添加剂、过充添加剂、改善高温的添加剂、 减少界面张力的添加剂、 提高离子电导的添加剂等， 阻燃类的添加剂研究的不是很成熟。电解液配方主要是为了解决某些功能性问题，例如：高温型电解液、倍率型电解液、高电压电解液等，每种配方都不一样，需要根据实际需要调整。至于化成时电芯内部的副反应和电解液损失情况，建议您看《 advances in lithium-ion batteries 》这本书，里面有详细的电解液反应以及副反应。另外，锂离子电池应用和实践中也有一点点提及。另外，电解液还有凝胶电解液这一块，国外，比较典型的就是 Sony，对凝胶电解液应用比较成功， 国内技术好像还不是很成熟， 国内技术主要是在液态电解液中添加凝胶化物质， 在电芯注液后进行凝胶化来获得凝胶电解液，本人一直关注中首先您要了解您自己的产品需要达到什么样的性能， 高容量的电池和高倍率电池所用的隔膜是不一样的， 动力电池和电动自行车电池出于安全考虑， 选用的隔膜又有讲究。 这里给您简单说一下选择隔膜需关注的一些参数：1> 孔隙率、透气度以及孔径分布，测试设备为压汞仪、透气度测试仪；2> 收缩率，分长度和宽度两个方向，一般是 90 度烘烤 4 小时，可以注意一下干法膜和湿法膜的收缩特性；3> 厚度，这个不用说，你设计时需要选择的，千分尺或者测厚仪；4> 材质，通过 DSC 测试；5> 面密度，称量法，很多厂家根据这个计算孔隙率，有一定的参考价值；6> 穿刺强度，仅为参考指标，很多厂家的隔膜都能满足要求，除非特别烂的那种；7> 其他的一些关注点这里就不多说了，譬如：外观、针眼、白点、盲点、均匀性之类的，很多厂家都用暗箱光源来检测；有条件的话还可以抽测一些 SEM，看看膜的均匀性和孔的形态，比较直观。另外， 您可以告诉我您的产品应用的领域以及需要达到的要求， 我可以帮您推荐一些合适您用的隔膜。隔膜对电池性能影响主要有如下方面：1> 制程中，主要影响短路和低压；其次还有吸液性能；2> 电性能方面，主要影响内阻、倍率性能；3> 好的隔膜还会改善整个电池的安全性能。就锂离子电池电池应用于电动汽车来讲， 个人认为锰酸锂正极是今后的主流； 至于锂离子电池是不是一个过渡， 这个还不得而知。 磷酸铁锂这个材料大家需要冷静对待， 国内炒得很火，90% 的企业都在上磷酸铁锂项目，但是放眼世界，就只有一到两家车厂在选择使用磷酸铁锂，前段时间 Sony 购买了磷酸铁锂的专利， Sony 好像也只是将磷酸铁锂应用于储能领域；很微妙的可以看出，未来磷酸铁锂的方向应该是储能。前段时间的论坛，将 EV 电池的高温问题提上日程，电动车往往都在室外暴晒，所以 EV 用锂离子电池高温存储问题是个相当大的问题， 而磷酸铁锂在高温时会出现铁溶解， 这可是个相当严重的问题； 另外磷酸铁锂批次间的一致性的问题、 专利问题等都是无法回避的； 至于磷酸铁锂是不是谎言就要看各位的理解了。二 粘度影响因素1）温度最有可能影响材料流变行为的其中一种因素为温度。一般来说，有的材料对于温度非常敏感， 且对于黏度变化会出现相对较小的变异； 另外一些材料则对于温度具有较小的敏感性。对于搅拌浆料， 由于温度直接影响分子的扩散，从而影响粘度系数。因此， 对于配料及搅拌车间， 实施相应的温度控制是必须的。 这是为保障浆料生产的可控性需要措施。 一般车间规定为室温，即 25± 5℃，超出这个范围，粘度的控制标准需重新制定。2）测试状况材料在测量黏度时的状况可以想见对于测量的结果会有影响，因此在作测试时，对于环境的控制，需注意的情况有： （ 1）测试的参数，包括黏度计型号、转子 / 转速的组合、样品槽大小、有无脚架存在、 样品温度、 样品制备技术等等， 所有参数不止会影响到测量的准确性，同时会影响你所测量材料的真实黏度。 （ 2）样品的均匀度。若能提高样品的均匀度，则容易得到一致的结果， 然而大部分的材料都有趋向分为非均匀层的性质， 所以在你做搅拌或摇晃样品的动作时，小心不要太严重扰动样品。3）测试时间时间明显地影响材料的摇变性质和流变性质，但是就算样品不受剪力影响，其黏度仍会随着时间而改变， 因此在选择与准备样品作黏度测量时， 时间的效应是必须做考量的， 此外，当样品在程序中有产生化学反应时， 材料的黏度也会有所变化， 因此在反应某一段时间所做的黏度测量与另依时间所做的结果会有所不同。 因此， 对于电池生产来说， 测试时间必有明确规定。为保障生产控制的一致性必须在相同的时间段控制浆料的测试。4）组成和添加物涉及到的电池材料较多，比如主材，导电材， NMP 成分， PVDF 等，材料的组成是影响黏度的一个重要参数。 当组成改变后， 不管是组成物质的比率或其它物质的添加， 黏度的改变都是可能的。高速分散的自转是为了将团聚、抱团的颗粒粉碎；低速搅拌框自转的作用是不断翻滚物料、混合，同时将物料翻滚到高剪切区进行彻底的混合分散。公转的目的很简单， 如果搅拌器只是在原地打转， 很容易形成混合死区， 物料所受到的混合、剪切的面积、 角度肯定是不均匀的。 公转的目的就是让所有的物料都能收到同等程度的剪切力，从而实现物料的一致性。电池浆料的制作在于设备的分散性能好坏。一般情况下，设备的分散动力头线速度要求在15-30m/s 之间，对于电池浆料而言，最好控制在 20m － 23/s 左右。1、 背辊磨损：基本上每个企业都有同样的问题，不同宽幅的箔材对背辊的磨损，大家都见过，咋说呢，总是有人能够用上一两年才须换的。建议不要手工打磨，真的不要，背辊的平整远比你想象的重要！2、 背辊形变：左右辊径等都不一样了，这种辊就该丢掉了；建议正负极区分开来，设备保养时也应避免包胶背辊上沾有机溶剂、 会吸胀。 极片左右间隙、 涂长不一致基本上是这个问题造成的。还有，左右背辊间隙应该基本一致，当然，左右有时候磨损程度不同，一般差值在 30μm 内吧，这个差值过大是会导致左右消薄效果不同的。3、 逗号辊角度：涂辊上浆料出现条纹，这个实践遇到过，论坛也有人遇到过，不过有的情况也是浆料问题造成的。4、 鼓边：过去经历的是浆料原因造成，事实上和挡料板泡棉也有关系，应该是最边缘浆料挤出过多造成；还有种解释就是干燥过程边缘表面张力牵引浆料造成。类似的有辊压起鼓， 以正极为主，固定切边位置的情况下，轧辊很快就被磨损，当压更宽幅极片时，那条线就会鼓起来，制片时候出现波浪边，包括分切的时候很难调平切整齐。 建议设计的时候统一涂宽、 或者取消切边避免同一位置磨损， 压实密度大的极片， 一两周就能把辊磨坏掉（辊上有清晰线条） 。5、 关于消薄：这点以稳定的浆料为前提、再固化设备参数，诸多参数相配合，在更换背辊后是必须要重新确认的；当然，如果是通过逗号辊刮薄头尾来消薄，相对好调些。6、 关于干燥： NMP 溶剂浆料基本上就是拼死加温度、风速都可以完全干燥，不像水系浆料容易出现局部干裂 /局部潮湿，在此提醒，抽进的新风越干燥那么干燥效率也越高，水系负极边缘容易开裂和风量不均匀也有关联。此前有经历过新厂房排风排在室内（湿度达55%） ， 8m/min 走速温度基本 115 都难干，排风管布好后直降 10 度完全干燥。实际上干燥对于极片对于电池后续加工性能是有直接影响的， 因为干燥条件直接改变极片活性物质空隙状态，空隙影响极片压实、再影响电解液浸润、再是预化成、循环等；还有干燥温度梯度影响浆料表面张力梯度、浆料的流平。应该有人研究过这些，本人没啥研究，只是模糊的猜测。在此也顺带呼吁有些厂， 把正极的排风改善改善， 刺鼻的 NMP 气味啊～要知道 NMP 是有毒的，说它低毒，是因为常温挥发量很少，并不是无毒。员工注意自我保护，戴个 3M 吸附有机气口罩。 我某个同事说婚检发现精子数量太少～汗， 他本身体质不好也是事实， 所以看各人选择吧。7、 断带什么的那就是张力设置、机械运行方面了，我接触的少；涂布方面基本规律都是，好的浆料涂布就没啥大问题， 当然这个好是因人而异的， 很多涂布的难题最终往往分析出来都是浆料控制的问题； 很多时候有些朋友喜欢抱怨涂布机差， 涂布控制不好， 有时候也不要盲目下结论。以上， 基本都是我个人经历过的， 希望对于此前工作单位的朋友们有所帮助， 还有些异常判断暂时想不起来了， 有些可能是偶尔出现一次再没发生的， 个人还是觉得浆料的控制对于涂布质量的影响更大。 我个人信奉一句话 ——“ 经历即成长” ， 也很认同一句话， 就像那书名 《公司是最好的学校》 ，这点我一直心存感恩，说起来，我都是靠着这些公司谋生存，有人会觉得有些东西讲出来涉及泄密什么的， 但是我的经历告诉我， 工艺技术这东西， 你过去坚持的未必是正确的； 就算你过去做的是比较科学比较成功的， 别人也不高兴相信你， 这个说太多也没意思， 各位看官各取所需吧， 反正对新人学习还是会有点用处的。 附上一篇网络检索到的 TCL提高涂布合格率 DMAIC， 05 年的了，还是挺不错的。涂布一小段距离后变薄并且稳定：浆料沉淀是一种可能。刀口集料问题： 开始时刀口是干净的，但开始涂布后，刀口就开始积累浆料 （刀棍和涂棍之间的间隙） ，这些积累的浆料是不会涂到极板上的，只会吸附在刀口处，相当于你的涂布间隙减小了。因为积累吸附的能力是有限的，到达极限以后，再积累就会被带到极片上去了。解决措施是抓准这个积累的量和时间的关系，稳定后控制涂布时增大刀口。涂布面密度不稳定主要原因：1.浆料的分散性。可以测量浆料粘度的变化。如果是可以延长搅拌速度，或者提高搅拌频率。 （粘度大，面密度大）2.浆料温度的变化。因为浆料温度的变化会影响到浆料粘度的变化。3.涂布室温的变化。4.涂布时的液面控制。锂离子动力电池是 20 世纪开发成功的新型高能电池。 70 年代进入实用化。 因其具有能量高、电池电压高、工作温度范围宽、贮存寿命长等优点，已广泛应用于军事和民用小型电器中，如移动电话、便携式计算机、摄像机、照相机等、部分代替了传统电池。大容量锂离子电池已在电动汽车中试用，将成为 21 世纪电动汽车的主要动力电源之一，并将在人造卫星、航空航天和储能方面得到应用。随着二十世纪微电子技术的发展，小型化的设备日益增多，对电源提出了很高的要求。锂离子动力电池随之进入了大规模的生产实用阶段。然而涂布机在锂离子动力电池的电芯制程中是非常关序。涂布机的工艺流程：安放在放卷装置上的极片基材经过辊牵出，经自动纠偏后进入浮辊张力系统， 调整放卷张力后进入涂布头， 极片浆料按涂布系统的设定程序进行涂布。 涂后的湿极片进入烘箱由热风进行干燥， 干燥后的极片经张力系统调整张力， 同时控制收卷速度， 使它与涂布速度同步， 极片经纠偏系统自动纠偏使基材保持在中心位置， 由收卷装置进行整齐收卷。极片涂布的一般工艺流程如下：放卷→接片→牵引→张力控制→自动纠偏→涂布→干燥→自动纠偏→张力控制→自动纠偏→收卷涂布基片 (金属箔 )由放卷装置放出供入涂布机。 基片的首尾在接片台连接成连续带后由牵引装置送入张力调整装置和自动纠偏装置，经过调整片路张力和片路位置后进入涂布装置。极片浆料在涂布装置按预定涂布量和空白长度分段进行涂布。在双面涂布时，自动跟踪第一面涂布和空白长度进行涂布。 涂布后的湿极片送入干燥系统进行干燥， 干燥温度根据涂布速度和涂层厚度设定。 干燥后的极片经张力调整和自动纠偏后进行收卷， 供下一步工序进行加工。涂布机的关键是要稳定，一个参数调整好以后可能要持续一整天，如果在涂布过程中有什么变数这对电池性能的影响就大了。虽然涂布机的稳定性很重要，但是操作工的掌握熟练程度也是尤为关键的。一个优秀的操作工不但会操作设备，懂得如何对设备进行维护保养，而且应该在涂布过程中出现问题时，知道导致产生问题的原因都有哪些，这次问题出现的主要原因是什么，应该怎样解决。做到既是一个合格的操作工又是一个好的设备维修员。现就涂布过程中，涂布间隙不良和极片打皱现象做以分析：一 涂布间隙不良的现象及原因1．拖尾（ 1）材料方面：浆料材质 .粘度 .固含量 .浆料（表面）张力(2) 设备方面：涂—背辊距离 .背辊弹开时涂辊的速度 .背辊的直径 .背辊表面材质 .背辊变形 .背辊与涂布辊平行度 .背辊与烤箱前辊不平行 .运行中的张力(3) 操作方面：头尾调整的参数2. 头尾不平行（ 1）材料方面：基材两边的引力不平(2) 设备方面：背辊和涂辊水平面不平行 .背辊弹开时左右不齐 .背辊表面同轴度 .背辊和牵引辊不平行 .水平发生变化（ 3）张力调节辊调节状态3. 正反面不对齐（ 1）操作方面：第一面间隙一致性， .运行参数未调好，光眼被遮断，放卷夹送辊忘记夹（ 2）设备方面：第二面后面张力大， .前面张力小4 中间开机时留白变小，后面 3— 4 片不准确设备方面：启动初期张力不准，第一面无记忆功能，开机时箔带向前滑 2— 3mm. ，启动时张力先开，背辊未转 .涂布头无夹送辊或未夹上5. 最后一片呈平行状拖尾操作方面：涂背辊间距（第一面拖尾，第二面不拖尾） ;停机时背辊拉开慢6. 头厚尾薄或头薄尾厚操作方面：头尾参数未调好7. 有动作没效果（ 1）材料方面：箔材两边松紧不一（ 2）设备方面：箔材张力小瞬间离开背辊， .涂背辊间距8. 双面大片留白现象：光眼没有感应.第一面间隙异常.光眼被遮住二、涂布段长发生变化、间距不稳定：1、段长变化大（ * 变短） * 间距变化小 (变窄 ) 故障原因1）背辊、后胶辊表面不干净，2）背辊和胶辊间隙太小太紧，3）前后张力不匹配，放卷大于收卷解决方案1）清洁辊子2）调整斜块到固定位置3）参照设定参数调整2、段长变化大（ * 变短）间距变化大（变大）故障原因检测极片头部和下一片的头部的长度如果变化大（变小） ，极片两段之间的尾部变化小，这样可以判断电磁阀（控制胶辊运动）不灵活3、段长变化大（ * 变长） * 间距变化大（变宽）故障原因1）背辊、后胶辊表面不干净，2）没有夹送辊，可能没有夹上或失控3）前后张力不匹配，收卷大于放卷解决方案1）清洁辊子2）增加夹送辊3）参照设定参数调整三涂布机运行时极片打皱现象的原因及对策1. 整体安装精度偏低，各部件安装中心偏离整机设计中心线，或与设计中心有夹角，箔带会严重打皱，安装中心必须调整。2. 过辊之间平行度超差会造成箔带打皱，须仔细检查究竟是垂直投影面不平行还是水平面不平行，然后加以调整。3. 过辊辊面粗糙度超差，辊面不够光滑，有明显的加工纹理时也会造成箔带打皱，需要请厂家给予更换。4. 背辊及各过辊粘有异物或使用过多的水.异丙醇擦洗，需要经常检查，及时发现并清理，并注意不要损伤辊面。5. 箔带接头不良，箔带两边张力不平衡时极片打皱，先调整涂布头下方的张力调节辊，待箔带逐渐平稳后在把调整辊调整到原来状态。6. 背辊和涂辊临近接触时两端的间隙不一致时极片打皱。不管涂第一面，还是第二面，都要仔仔细细的调整此间隙，首先把间隙适当的扩大，再慢慢的缩小，同时观察涂辊刚好接触箔带时刻的百分表刻度，再把间隙缩小0.03mm. 7. 纠偏系统异常时也会出现极片打皱，检查前后三处纠偏系统，是否处于自动状态。箔带两侧长度不一致即镰刀弯过大时也会出现极片打皱，超出了纠偏能力，只好更换箔材。8. 极片张力过大时极片打皱。应检查张力设定值是否合理。再检查各传动辊.收放卷辊的转动是否灵活。及时处理不灵活辊子。9. 背辊拉开行程不一致时极片打皱。需要机修人员进行检查.确认和调整，背辊和涂辊拉开后两边间隙均为 1mm （看百分表）时开始试涂，拖尾合格时，锁紧螺母。10. 背辊的橡胶辊表面再使用过程中会发生周期性的弹性形变，当出现一定程度的形变残留时，也会出现打皱，此时须更换新品。11. 某过辊紧固螺钉松动原因造成各辊的平行状态被破坏，此时会出现打皱现象。只要及时发现及时调整并紧固好即可。四、涂布机运行时极片发生扯断现象1、接带不正，附加拉力加大，使箔带在薄弱处扯断。2、取样造成损伤，致使箔带抗拉强度大幅下降3、张力偏大，不稳定，有突变现象4、风量突变，分布严重不均5、温度突变，对铝箔强度产生较大影响6、箔带质量差，边缘有缺口7、箔带严重跑偏，被过辊端面边缘割断。五、其他故障现象：1、极片上有明显的凸痕、划痕，呈纵向分布：1）刮刀辊刀刃有缺口或粘有异物2) 涂布辊不好用,在涂间隙时如果涂辊上空出来的间隙料没刮干净而再次涂到基材上时,会在基材上留下很明显的痕迹; 3) 刮刀装置的轴线与涂布辊的轴线平行度超差，造成刀片对涂布辊的压力不一致，刀口形状不适合，刀片弹力偏低等等2、极片上有明显的裂纹：干燥速度过快，烘箱温度过高，烘烤时间过长。