太阳能电池(组件)生产工艺简介

太阳能电池 ( 组件 ) 生产工艺简介组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺， 多好的电池也生产不出好的组件板。 电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证， 而且还增强了电池的抗击强度。 产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键， 所以组件板的封装质量非常重要。流程：1、电池检测 —— 2、正面焊接 — 检验 — 3 、背面串接 — 检验 — 4、敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设） —— 5、层压 ——6 、去毛边（去边、清洗） —— 7、装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶） —— 8、焊接接线盒 —— 9 、高压测试 —— 10 、组件测试 — 外观检验 — 11 、包装入库组件高效和高寿命如何保证：1、高转换效率、高质量的电池片；2 、高质量的原材料，例如：高的交联度的 EVA、高粘结强度的封装剂（中性硅酮树脂胶）、高透光率高强度的钢化玻璃等；3、合理的封装工艺4、员工严谨的工作作风；由于太阳电池属于高科技产品，生产过程中一些细节问题，一些不起眼问题如应该戴手套而不戴、 应该均匀的涂刷试剂而潦草完事等都是影响产品质量的大敌， 所以除了制定合理的制作工艺外， 员工的认真和严谨是非常重要的。太阳电池组装工艺简介：工艺简介：在这里只简单的介绍一下工艺的作用，给大家一个感性的认识 .1、电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同， 所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类； 电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。2、 正面焊接： 是将汇流带焊接到电池正面 （负极） 的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带， 我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。 焊接用的热源为一个红外灯 （利用红外线的热效应） 。焊带的长度约为电池边长的 2 倍。 多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连3、 背面串接： 背面焊接是将 36 片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有 36 个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好， 不同规格的组件使用不同的模板， 操作者使用电烙铁和焊锡丝将 “ 前面电池 ” 的正面电极（负极）焊接到 “ 后面电池 ” 的背面电极（正极）上，这样依次将 36 片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。4、层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的 EVA、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。 玻璃事先涂一层试剂 （ primer ） 以增加玻璃和 EVA 的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。 （敷设层次： 由下向上： 玻璃、 EVA、 电池、 EVA、玻璃纤维、背板）。5、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使 EVA 熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。 层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据 EVA 的性质决定。 我们使用快速固化 EVA 时， 层压循环时间约为 25 分钟。固化温度为 150 ℃。6、 修边： 层压时 EVA 熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。7、装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。8、焊接接线盒：在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。9、高压测试：高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压， 测试组件的耐压性和绝缘强度， 以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。10 、组件测试：测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。太阳能电池阵列设计步骤：１ .计算负载 24h 消耗容量 P。P=H V—— 负载额定电源2. 选定每天日照时数 T(H) 。3. 计算太阳能阵列工作电流。IP=P(1+Q)/TQ—— 按阴雨期富余系数， Q=0.21 ～ 1.004. 确定蓄电池浮充电压 VF。镉镍 (ＧＮ ) 和铅酸 (ＣＳ ) 蓄电池的单体浮充电压分别为 1.4 ～ 1.6V 和 2.2V 。5. 太阳能电池温度补偿电压 VT。VT=2.1/430(T-25)VF6. 计算太阳能电池阵列工作电压 VP。VP=VF+VD+VT其中 VD=0.5 ～ 0.7约等于 VF7. 太阳电池阵列输出功率ＷＰ 平板式太阳能电板。WP=IP× UP8. 根据 VP、 WP 在硅电池平板组合系列表格，确定标准规格的串联块数和并联组数。