太阳能组建常见问题(中)

太阳能组件工艺及常见问题（中）第四章 叠层4.1 叠层的基础这道工序主要是将电池串放在敷设好的玻璃上， 将电池串正负极焊接好， 并且引出电极。按照上图模板将电池片按次序和正负极放置好。叠层的顺序（由下至上）为：玻璃、 EVA、电池串、 EVA、隔离条、背板。4.2 叠层的生产工艺及注意事项（以 6*10 规格的组件为例）4.2.1 基本操作1. 在 EVA上放置好电池串。2. 焊接汇流条（将头部和尾部的汇流条焊接好）。3. 取一张隔离 EVA，检查其有无脏污等缺陷，如有则更换，用手轻轻挑起上面两根长系列（ 1、 4）汇流条，将 EVA的开口部分置于两根短系列（ 2、 3）汇流条的下方，其余部分置于长、短两系列汇流条之间，调整 EVA的位置，使其外边超出玻璃边缘 3mm左右。4. 取一张隔离背板， 检查其有无脏污等缺陷， 如有则更换， 用手轻轻挑起上面两根长系列（ 1、 4）汇流条，将背板的开口部分置于两根短系列（ 2、 3）汇流条的下方，其余部分置于长、短两系列汇流条之间，调整背板的位置，使其外边对齐玻璃边缘。5. 取四段裁剪好的高温胶带，将汇流条固定在隔离背板上，要求胶带粘贴牢固，无翘边的现象。6. 头尾员工配合从周转架上取一张 EVA，检查其表面有无脏污、破损等缺陷，如有则更换，将其平铺在玻璃上，保证其毛面朝向电池片。7. 向前折起组件头部一边的 EVA，约 80mm，用剪刀在离第四根汇流条右边 10mm处，纵向剪开长度为 50mm左右的开口。8. 松开折起的 EVA，用剪刀从所开纵向切口的中间位置，横向剪开长度为 100mm左右的开口。注意两次开口，使其成“ T”字型。9. 用直尺将四根引出线挑起， 从 EVA开口处引出， 首尾员工调整 EVA的位置， 使其覆盖住组件的四边。10. 取一张背板，先检查有无划伤，皱褶，脏污等缺陷，如有则更换。轻轻揭开开口， 将四根引出线从开口处引出， 将背板盖于 EVA上 （注意背板有喷码的一面朝下）。调整位置，使其盖住钢化玻璃的四边。11. 取一张隔离纸（注意光面朝向背板）置于引出线下，用胶带固定住。4.2.2 技术要求及注意事项1. 环境温度应控制在 25± 2℃。湿度应控制在 60%以下。2.EVA麻面朝向电池片放置，背板喷码一面朝向电池片。3. 高温胶带的长度控制在 15-20mm，并将胶带粘贴在指定区域。4. 引出线下面的隔离纸光面朝向背板。5. 在开始作业前，应该对相关设备进行查看，发现异常通知设备人员进行解决。6. 在操作时应对工作台面进行清洁处理。7. 检查 EVA、背板有无脏污、破损等缺陷，如有则更换；遇到批量性问题，通知技术、质量。8. 对于电池的虚焊和裂纹一定要注意检查。9. 所有作业过程做到轻拿轻放。4.3 叠层阶段常见问题及解决方法问题 1： 没有电流电压原因分析： 可能是组件正负极接反，也可能是组件内有导体造成短路。解决方法： 仔细检查是什么原因导致，然后返工检修。问题 2： 电压够而电流不够原因分析： 可能是电池片有碎片，电池片被遮住，还有虚焊。解决方法： 仔细检查是什么原因导致，然后返工检修。问题 3： 电流够而电压不够原因分析： 电池串有短路解决方法： 检查一下汇流条焊带有没有搭接在一起，排版正负极有没有放错。第五章 EL 检测5.1 EL 检测的重要性5.1.1 EL 检测仪太阳能电池组件缺陷检测（ EL）全自动测试仪利用晶体硅的电致发光原理，利用高分辨率的 CCD相机拍摄组件的近红外图像，获取并判定组件的缺陷。EL 检测仪具有灵敏度高、检测速度快、结果直观形象等优点，是提升光伏组件品质的关键设备； 红外检测可以全面掌握太阳电池内部问题， 为改进生产工艺提供依据， 提升产品质量， 可以对问题组件进行及时返修， 尽可能的降低损失。方便层压前 / 层压后太阳能电池组件的测试，更换不同规格的太阳能电池组件后设备能方便地调整，保证太阳能电池组件的安全。5.1.2 使用 EL检测仪通过 EL 测试仪可以清楚的发现太阳能组件电池片上的黑斑， 黑心以及组件中的裂片（包括隐裂和显裂）、劣片及焊接缺陷等问题，从而及时发现生产中出现的问题，及时排除，进而改进工艺。对提高效率和稳定生产都有重要的作用，因而太阳电池电致发光测试仪被认为是太阳电池产线上的“眼睛”。5.2 EL 检查的生产工艺及注意事项不同规格的电池片要使用不同的电流和电压，具体如下表：电池片 通电电流 通电电压1253 125mm 单晶 7～ 8A 45V1563 156mm 多晶 8.5 ～ 9.5A 50V注意事项1. 使用前确保太阳能电池组件规格是否有调整， 严禁未经调整随意测试不同规格的组件。2. 太阳能电池组件在传输过程中不得随意拉动或者停止太阳能电池组件， 确保人员和产品的安全。3. 在检查直流电源前，请在切断电源 10 分钟后再用万用表等确认进行工作。4. 禁止随意使用 U盘拷贝数据，避免病毒传染，重要数据流失。5. 如一段时间不使用，应同时关闭电脑及所有电源。6. 打开直流稳压电源后 , 确认电源上面的数值是否符合规格。7. 请勿在暗箱内放置任何物体。5.3 EL 检测阶段常见问题及解决方法问题 1: 出现黑芯原因分析 ：是由于原材料商在拉硅棒的时候没有拉均匀所致。解决方法 ： 因为黑芯会造成热击穿， 会影响功率测试的曲线台阶， 会影响组件功率，所以 EL 检测出黑芯必须返工处理。问题 2： 出现暗片原因分析： 由于硅片存在缺陷，导致少子数目变少，在电致发光的作用下，缺陷出发出的光相对比正常地方发出的光少，所以在相机的照片中显出黑暗。解决方法： 因为暗片会导致热斑效应， 严重暗片会导致效率和功率测试曲线台阶，所以必须返工。问题 3：出现断栅原因分析： 可能是丝网印刷参数没调好或丝网印刷质量不佳； 可能是硅片切割不均匀，可能出现断层现象。解决方法 ：因为断栅会使电流效率降低，会影响光谱响应、降低转换效率，所以必须返工。问题 4： 出现破片原因分析： 热应力、机械应力作用不均匀。解决方法： 因为破片会损失功率， 可导致主栅线断裂造成开路性破损， 所以必须返修。问题 5： 出现低效片原因分析：1、若低电流、电压、 FF可能是硅片和 PN结的问题。 2、也有可能是扩散的问题或原材料的问题如（铝浆）过刻的危害。 3、减小有效光电池面积直接影响短路电流。 4、 增加电池材料的高频损伤、 降低电池参数。 5、 会造成一定程度的漏电。解决方法： 低效片在 EL测试完的整张图片当中比其它的电池片要亮很多，所以必须返修。第六章层压6.1 层压机层压机，顾名思义为将多层物质压合到一起的机械设备，应用到实际生产中的过程，即为将钢化玻璃、 EVA、电池片、 EVA、背板通过抽真空、加压等过程完成封装的过程。 层压机主要包括： 结构系统， 加热系统， 真空系统， 控制系统。层压机的性能指标主要体现在层压机的温度和层压机的真空度。 层压机的温度包括机器温度的精度和均匀性。 精度即为我们设定值与实际值之间的温差大小， 均匀性主要指层压机台面各点之间的温差大小。 这两个值都是差异越小越好。 真空度好的机器对于我们实际生产中的气泡控制有着决定性的影响，反之亦然。真空层压机就是在真空条件下把多层物质进行压合的机械设备。 真空层压机应用于太阳能电池组装生产线上， 我们称之为太阳能电池组件层压机。 无论层压机应用于哪种作业， 其工作原理都是相同的。 那就是在多层物质的表面施加一定的压力， 将这些物质紧密地压合在一起。 所不同的是根据不同的层压目的， 压合的条件各不相同。层压机在运行过程中包括以下几个步骤：进料 -- 关盖 -- 上下室抽真空 -- 上室充气加压 -- 保压阶段 -- 上室抽气、 下室充气 -- 开盖出料。 层压机的操作包括十三个动作，如下：1、单动：单一的动作，即为每次层压结束后需要人工点击进料操作才能进行下一次的层压。2、 联动： 连续的动作， 即为每次层压完后层压机将会自动进料进行下一次层压。适用于层叠的速度大于机器层压的速度。3、上升：层压机上盖的打开动作。4、下降：层压机上盖的关闭动作。5、抽真空：该阶段为层压机上下室同时抽真空的时间段，时间一般设置在320s-350s 左右，不宜过长或偏短。6、层压第一、第二、第三阶段：即为层压充气加压的阶段，充气结束后机器进入保压阶段。7、 下室充气： 即为机器下腔室充气达到大气压强的状态， 为机器开盖做好准备。8、热板温度设定：设定适用于不同 EVA的层压温度。9、热板温度报警：设定层压报警的温度值，达到该温度后将进行报警并自动停止加热。10、热板温度补偿：应用于机器在设定值与实际值之间偏差较大时进行调节。11、加热油箱温度：当前油箱热油的温度值。12、状态切换：机器在自动与手动状态下的切换按钮。13、 手动画面： 点此按钮可以进入手动菜单进行相关的工艺、 设备参数的修改等操作。不同层压机的显示画面的含义大同小异，不再赘述。层压机界面上的值主要分为当前值和设定值两种。 当前值即为机器当前的状态， 通过此可以看出机器当前的温度， 抽真空进入何时间段等信息； 设定值即为根据实际生产需要我们设定的层压机的相关参数，该数值可以调节，但是在机器运行的阶段该值是不变的。层压机工作状态，在关闭层压机上盖后 , 后面的过程如下 : ① 抽真空程序 : 下室真空 , 上室真空② 加压程序 : 下室真空 , 上室充气③ 层压过程 : 下室真空 , 上室” 0”④ 开盖过程 : 下室充气 , 上室真空6.2 层压的生产工艺及注意事项6.2.1 层压的生产工艺准备工作工作时必须穿工作衣、 工作鞋， 戴工作帽 , 佩戴绝热手套； 做好工艺卫生 （包括层压机内部和高温布的清洁）；确认紧急按扭处于正常状态。所需材料、工具和设备叠层好的组件，层压机，绝热手套 ，四氟布（高温布），美工刀， 1cm文具胶带 ，手套。操作程序1) 检查行程开关位置；2) 开启层压机，并按照工艺要求设定相应的工艺参数，升温至设定温度。3) 走一个空循环，全程监视真空度参数变化是否正常，确认层压机真空度达规定要求。4) 试压，铺好一层纤维布，注意正反面和上下布，抬一块待层压组件。5) 取下流转单，检查电流电压值，察看组件中电池片、汇流条是否有明显位移，是否有异物，破片等其他不良现象，如有则退回上道工序。6) 戴上手套从存放处搬运叠层完毕并检验合格的组件，在搬运过程中手不得挤压电池（防止破片），要保持平稳（防止组件内电池片位移）。7) 将组件玻璃面向下、引出线向左，平稳放入层压机中部，然后再盖一层纤维布（注意使纤维布正面向着组件），进行层压操作。8) 观察层压工作时的相关参数（温度、真空度及上、下室状态），尤其注意真空度是否正常，并将相关参数记录在流转单。9) 待层压操作完成后，层压机上盖自动开启，取出组件（或自动输出）。10) 冷却后揭下纤维布，并清洗纤维布。11) 检查组件符合工艺质量要求并冷却到一定程度后，修边；（玻璃面向下，刀具斜向约 45°，注意保持刀具锋利，防止拉伤背板边沿）。12) 经检验合格后放到指定位置，若不合格则隔离等待返工。层压前检查1) 组件内序列号是否与流转单序列号一致。2) 流转单上电流、电压值等是否未填或未测、有错误等 。3) 组件引出的正负极（一般左正右负）。4) 引出线长度不能过短（防止装不入接线盒）、不能打折。5) TPT 是否有划痕、划伤、褶皱、凹坑、是否安全覆盖玻璃、正反面是否正确。6) EVA 的正反面、大小、有无破裂、污物等。7) 玻璃的正反面、气泡、划伤等。8) 组件内的锡渣、焊花、破片、缺角、头发、黑点、纤维、互连条或汇流条的残留等。9) 隔离 TPT是否到位、汇流条与互连条是否剪齐或未剪。10) 间距（电池片与电池片、电池片与玻璃边缘、串与串、电池片与汇流条、汇流条与汇流条、汇流条到玻璃边缘等） 层压中观察打开层压机上盖，上室真空表为 -0.1MPa、 下室真空表为 0.00MPa， 确认温度、 参数符合工艺要求后进料；组件完全进入层压机内部后点击下降；上、下室真空表都要达到-0.1MPa （抽真空）（如发现异常按“急停”，改手动将组件取出，排除故障后再试压一块组件）等待设定时间走完后上室充气（上室真空表显示）0.00MPa、 下室真空表仍然保持 -0.1MPa 开始层压。 层压时间完成后下室放气（下室真空表变 0.00MPa、上室真空表仍为 0.00MPa）放气时间完成后开盖（上室真空表变为 -0.1MPa 、下室真空表不变）出料；接着四氟布自动返回至原点。层压后再次检查1） TPT是否有划痕、划伤，是否安全覆盖玻璃、正反面是否正确、是否平整、有无褶皱、有无凹凸现象出现。2）组件内的锡渣、焊花、破片、缺角、头发、纤维等。3）隔离 TPT是否到位、汇流条与互连条是否剪齐。4）间距（电池片与电池片、电池片与玻璃边缘、串与串、电池片与汇流条、汇流条与汇流条、汇流条到玻璃边缘等）。5）色差、负极焊花现象是否严重。6）互连条是否有发黄现象，汇流条是否移位。7）组件内是否出现气泡或真空泡现象。8）是否有导体异物搭接于两串电池片之间造成短路。质量要求1． TPT是无划痕、划伤，正反面要正确。2．组件内无头发、纤维等异物，无气泡、碎片。3．组件内部电池片无明显位移，间隙均匀，最小间距不得小于 1mm。4．组件背面无明显凸起或者凹陷。5．组件汇流条之间间距不得小于 2mm。6． EVA的凝胶率不能低于 75%，每批 EVA测量二次。6.2.2 注意事项1. 层压机由专人操作，其他人员不得进入。2. 修边时注意安全。3. 玻璃纤维布上无残留 EVA,杂质等。4. 钢化玻璃四角易碎，抬放时须小心保护。5. 摆放组件，应平拿平放，手指不得按压电池片。6. 放入组件后，迅速层压，开盖后迅速取出。7. 检查冷却水位、行程开关和真空泵是否正常。8. 区别画面状态和控制状态，防止误操作。9. 出现异常情况按“急停”后退出，排除故障后，首先恢复下室真空。10. 下室放气速度设定后， 不可随意改动， 经设备主管同意后方可改动， 并相应调整下室放气时间，层压参数由技术部来定，不得随意改动。11. 上室橡胶皮属贵重易耗品，进料前应仔细检查，避免利器、铁器等物混入，划伤胶皮。12. 开盖前必须检查下箱充气是否完成，否则不允许开盖，以免损伤设备。13. 更换参数后必须走空循环，试压一块组件。6.3 层压阶段常见问题及解决方法问题 1 ：如何判断机器是否在自动运行？解决方法 ：1、观察机器显示界面的数值是否在跳动，如抽真空后面的显示栏数值在不断变化，那机器肯定处于工作状态的，这时是不可以随便开盖或变动参数的。2、观察机器的下室真空度，机器在运行过程中下室真空值是不可能为“ 0”的。问题 2 ： 机器不能关盖怎么办？原因分析： 一般由于机器的上盖不在其限位上或光幕被遮挡解决方法： 检查上盖是否在其限位上或者检查光幕是否被挡住，然后重新关盖，联系设备部。问题 3 ： 如果发现真空度较差怎么办？解决方法： 检查机器的卡扣是否松动或脱落；真空泵里面的油有无发黑的现象；真空泵的表面温度是否过高；有无四氟布托在外面的现象。问题 4 ： 机器在运行过程中可以修改参数吗？解决方法： 理论上是可以的，但是个人不建议在运行中调节参数问题 5 ： 冬季机器不能开盖怎么办？解决方法： 在手动状态下，点击“液压系统开”，待运行 10 秒后一般就可以顺利开盖了。问题 6 ： 气泡的问题如何解决？原因分析：1、真空泵故障或抽真空阶段停电电导致的大面积气泡，这种类型的气泡需要联系设备维修和公司对外电力信息的畅通。2、异物导致的气泡，一般情况下湿度达到一定数值的异物会导致气泡，这需要前道工序的掌控。3、温度过高导致的 EVA未溶导致的气泡，这种类型的气泡可以在保证胶粘度的情况采取降温措施 （其实如果抛开胶粘度不论， 所有的气泡基本上都可以通过降温解决，除大面积气泡外），另外加大压力、增快充气速度等也是解决气泡的好方法。4、 液体导致的气泡， 目前我们常见接触的这类气泡多是由于助焊剂、 酒精导致。5、另外重复层压（多是返工所为，且多在互联条、汇流条附近）也会使得组件产生气泡（ EVA发生复杂的物理、化学反应产生新的气体）。6、 EVA 已裁剪，放置时间过长，它已吸潮，这种情况需要将剪裁好的 EVA及时用掉，将剩余的 EVA密封保存。7、 EVA 材料本身不纯，需要跟换新的 EVA。8、抽真空过短，加压已不能把气泡赶出，增加抽真空的时间，并通知实验室进行材料层压实验，制定出最合理的层压参数。9、层压的压力不够，增加层压的压力，并通知实验室进行材料层压实验，制定出最合理的层压参数。10、加热板温度不均，使局部提前固化，通知设备部查明原因。11、层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分解，产出氧气，通知实验室进行材料层压实验，制定出最合理的层压参数。解决方法：1、控制好每天所用的 EVA 的数量，要让每个员工了解每天的生产任务。2、材料是由厂家所决定的，所以尽量选择较好的材料。3、调整层压工艺参数，使抽真空时间适量。4、 增大层压压力。 （可通过层压时间来调整也可以通过再垫一层高温布来实现。5、垫高温布，使组件受热均匀。（最大温差小于 4°）。6、根据厂家所提供的参数，确定层压总的时间，避免时间过长。7、应注重 7S 管理，尤其是在叠层这道工序，尽量避免异物的掉入。问题 7 ： 鼓点怎么办？原因分析： 电池片间隙间的鼓点一般是温度过低，导致的 EVA收缩所致。电池片背面的互联条凸起（从 TPT面清晰可见）一般是由于温度过高导致。解决方法： 前者升高温度，后者降温可以解决该问题问题 8 ： 鼓包怎么办？原因分析： 一，组件在制造过程中生产着不注意徒手接触电池片， EVA ， TPE，造成污染， 在使用过程中污物出现化学反应出现鼓包， 生产过程中组件内有异物经过层压后也可以导致出现鼓包， 凹坑， 还有就是层压机比如温度与时间没有设置准确也可以导致这种情况发生， 使用组件过程中受到外部不稳定因素 （组件使用温度环境不符合要求，被异物撞击，被火烤）。解决方法： 做好 7S 管理， 保持周边工作环境的整洁， 并勤洗衣裤做好个人卫生；一般情况下加大压力、延长保压时间可以解决。问题 9 ： 脱层怎么办？原因分析：1、胶粘度不合格 . （如层压机温度低，层压时间短等）造成。2、 EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成。3、 EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层 。4、 助焊剂用量过多，在外界长时间遇到高温出现延主栅线脱层。解决方法：1、严格控制层压机温度、时间等重要参数 并定期按照要求做胶粘度实验 , 并将胶粘度控制在 85%± 5%内。2、加强原材料供应商的改善及原材检验。3、 加强制程过程中成品外观检验。4、严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两侧 0.3mm。问题 10 ： 背板凹陷怎么办？原因分析： 小面积凹陷是由于四氟布或层压皮有异物导致；大面积凹陷多是真空阶段故障导致的。解决方法： 需要设备维修机器问题 11 ： 碎片怎么办？原因分析：1、 由于在焊接过程中没有焊接平整， 有堆锡或锡渣， 在抽真空时将电池片压碎。2、本来电池片都已经有暗伤，再加上层压过早， EVA 还具有很良好的流动性。3、在抬组件的时候，手势不合理，双手已压到电池片。解决方法：1、首先要在焊接区对焊接质量进行把关，并对员工进行一些针对性的培训，使焊接一次成型。2、调整层压工艺，增加抽真空时间，并减小层压压力（通过层压时间来调整）。3、控制好各个环节，优化层压人员的抬板的手势。问题 12 ： 组件中有毛发及垃圾怎么办？原因分析：1、由于 EVA、 DNP、小车子有静电的存在，把飘着空的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面。 2、叠成时，身体在组件上方作业，而又不能保证身体没有毛发及垃圾的存在。3、一些小飞虫子死命的往组件中钻。解决方法：1、做好 7S 管理，保持周边工作环境的整洁，并勤洗衣裤做好个人卫生。2、调整工艺，对叠层工序进行操作优化，将单人拿取材料改为双人。 3、控制通道，装好灭蚊灯，减少小飞虫的进入。问题 13： 汇流条向内弯曲怎么办？原因分析：1、在层压中，汇流条位置会聚集比较多的气体。胶板往下压，把气体从组件中压出，而那一部分空隙就要由流动性比较好 EVA 来填补。 EVA 的这种流动，就把原本直的汇流条压弯。2、 EVA 的收缩。解决方法：1、调整层压工艺参数，使抽真空时间加长，并减小层压压力。2、选择较好的材料。问题 14： 组件背膜凹凸不平是什么原因？原因分析： 1、多余的 EVA 会粘到高温布和胶板上。解决方法：1、购买较好的橡胶胶板。2、做好每次对高温布的清洗工作，并及时清理胶板上的残留问题 14： 电池片移位怎么解决？原因分析：1、电池片间无透明胶带固定2、层压过程中组件整体移位3、由于压力影响， EVA被挤出，导致汇流条间距变大4、 EVA流动性太大5、层压压力值太大2、解决方法：1、电池片之间在适当位置使用胶带固定2、使用 EVA流动性偏小的 EVA，避免整体移位3、控制层压压力值，不得太大第七章 装框7.1 装框的基础装框类似与给玻璃装一个镜框。给电池组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件， 延长电池的使用寿命。 边框和电池组件的缝隙用硅胶填充。各边框间用角键连接。硅胶又称有机硅树脂。 是具有硅氧主链的热固性树脂。 化学结构的主链为—Si — O— Si —，以与硅原子相连的烷基、芳基或其他有机基团为侧基，兼具有机材料与无机材料的双重特性， 如耐高低温 （可在 200℃下长期工作， 亦可在 250～300℃下短期工作），氧化稳定性好，耐候，耐老化，耐臭氧，憎水防潮，耐电弧电晕， 电绝缘强度高。 主要用于电子元器件包封， 有机硅涂料和有机硅胶粘剂等。7.2 装框的生产工艺及注意事项7.2.1 工艺流程? 交接班查看，了解上一个班的生产情况，对本班的生产安排做详细的了解，掌握生产计划，及生产异常出现的注意事项等。? 领料，领取质量部检验合格的铝边框，查看型号、批次号是否与物料清单一致。? 查看硅胶，确认胶桶是否有胶，查看现所用硅胶厂家、型号等是否与当天生产任务单上所需物料一致。查看产品是否还在保质期内。? 打开电源总开关，将电源总开关旋钮拨到 ON的位置。? 打开控制柜电源，将控制柜的电源开关旋钮拨到 ON的位置。? 打开气源阀门，推入上、下空气滑阀导通状态（上下共 2 个空气滑阀），并检查该处仪表显示是否为 0.2 ～ 0.4Mpa。 注： 滑阀绿色代表导通， 红色代表断开。? 进入手动模式，点击触摸屏主画面的“手动画面”按钮，进入手动界面。注：机器的初始状态在手动状态。? 手动排胶， 进入手动界面后， 点击 “下一页” 按钮， 进入图示界面， 点击 “开胶”按钮，待按钮变为绿色后，完成排胶过程。再次点击该按钮，结束当前排胶操作。? 选择自动模式，返回至“主画面”，点击“自动监测画面”按钮，依次点击“ R伺服”、“ R启动”按钮，待按钮显示绿色后，“工作点”按钮自行显示绿色，再点击“可自动”，机器跳转至自动状态下的“机器人画面”。? 待打胶状态，进入自动状态后，打胶机工作台面长短边框控制指示灯显示绿色，此时点击左右任一亮着的按钮，即可进入相应的工作状态。⑴ 检查铝边框，开箱前，查看铝边框包装箱是否有损坏现象。开箱后，放置边框之前要对每一根型材进行检查， 如安装孔、 排水孔是否合格， 边框是否有划伤、色差、挫伤等现象。⑵ 放置铝边框，在定位卡槽内放置相应的铝型材，依次按照正确的摆放方式，并根据生产需要依次把铝边框放在对应的定位槽里。⑶ 启动打胶程序， 点击台面亮着的绿色指示灯按钮， 机器进入不同的工作状态。注：左边绿色指示灯控制长边框。右边绿色指示灯控制短边框。⑷ 打胶，点击绿色指示灯按钮进行打胶，铝边框打胶深度大于 2/3 凹槽深度。在打胶过程中需要员工不断将打好硅胶的边框轻轻拿起堆叠在胶枪行进路径的一边（即为员工所站位置的对面）。注：该过程需要密切注意胶枪的行进过程，避免碰撞。⑸ 周转，打胶完成后，把打完胶的铝边框整齐的放在周转车上，（每个周转车最多放置 4 套铝边框）平稳安全的推到预装框处。⑹ 对打胶头进行保养，下班后点击界面的“浸油处理”，胶头自动运行至油杯中。注：在手动、自动状态下点击“浸油处理”按钮，均可以完成相关的操作。⑺ 关闭两滑阀，推入上、下空气滑阀断开状态。注：滑阀绿色代表导通，红色代表断开。⑻ 关闭总电源，将电源开关旋钮拨到如图 OFF的位置，关掉设备电源。7.2.2 工艺要求a) 玻璃与铝合金交接处、接线盒底部的硅胶均匀溢出，无可视缝隙。b) 凹槽硅胶量占凹槽总容积的 50%，硅胶与凹槽两内壁都要接触。c) 备装框的铝合金边框一次打胶最多不超过 15 副，并必须及时装框，不得久置而出现硅胶表面固化现象。停止装框时不能剩有未用的已打胶边框。d) 短边框不多于 5 件为一组整齐堆放，长边框以不多于 10 件为一组整齐叠放。e) 待装框组件叠放不超过 25 块。f) 装框后的组件两个对角线长度相差的绝对值小于 4 ㎜。g) 背面补胶不多于 50ml/ 块 , 接线盒粘接用胶约 22ml/ 块。h) 铝合金边框角缝隙不超过 0.5 ㎜，正面高低不超过 0.5 ㎜。i) 接线盒位置居中。7.2.3 注意事项1. 在开始作业前， 应该对机器关键部分进行查看， 发现异常通知设备人员进行解决。2. 在进料端放置型材时，将铝边框紧贴定位杆放置，避免歪斜造成打胶问题3. 等待打胶时需要等待打胶机枪头回复原点，才可以完成下一步的作业。4. 油杯中的硅油每一个月要进行更换，保证油杯中硅油的纯度。5. 停止生产 20 分钟以上都要将枪头浸泡到硅油中，防止硅油固化堵塞枪头。6. 作业过程中，遇到紧急境况时，可以按下这个红色按钮，机器便停止运行。通知相关人员进行处理。7. 换硅胶时必须穿劳保鞋，做好相应的保护措施，以免造成不必要的伤害。8. 换料时， 硅胶液压车夹起硅胶桶时， 禁止所有人员把脚放在硅胶桶下方， 以免把脚压伤。9. 在使用过程中，切不可将手伸入到硅胶桶中，以免被泵压伤。第八章 耐压测试8.1 耐压测试的基础设备的绝缘水平并不是设备铭牌上的额定工作电压，而是由耐压试验时所施加的试验电压标准值来表征的。 而这个试验电压又是根据电气设备在实际工作中可能遇到的最高内、 外过电压以及长期工作电压的作用来决定的。 为了考验电气设备绝缘运行的可靠性， 按照步骤统一电压标准 （有时也根据设备具体的运行情况确定试验电压） 和时间进行的试验就称之为耐压试验。 由于耐压试验施加的电压高， 因此对发现设备绝缘内部的集中性缺陷很有效。 但同时在试验过程中也有可能使设备绝缘损坏， 或者使原来已经存在的潜伏性缺陷有所发展 （而不是击穿），造成绝缘有一定程度的损伤。所以说，耐压试验是一种破坏性试验。设备绝缘耐压试验是根据它的使用目的、 测试要求和系统过电压的种类来划分的。 绝缘试验结果与试验电压的波形有着密切的关系。 所以， 试验可以分为工频耐压试验、直流耐压试验、感应高压试验、冲击电压试验和操作冲击电压试验等几种。耐压测试与电源泄漏测试测出的泄漏电流的区别是耐压测试探测出由于故意施加过压条件造成的流经绝缘系统的超量电流。线路泄漏测试也探测泄漏电流，但不是在耐压测试的高压下，而是在正常电源工作电压下探测。其测量在DUT开通电源并运行时流经仿真人体阻抗的电流量。确定耐压测试使用的测试电压的方法， 决定耐压测试的测试电压取决于产品所要投入的市场，同时必须遵守该国进口管制条例组成部分的安全标准或规定。安全标准中规定了耐压测试的测试电压和测试时间。 最理想的状况是请你的客户给您相关测试要求。一般耐压测试的测试电压如下：工作电压在 42V 到 1000V之间的，测试电压是工作电压的两倍加上 1000V。这种测试电压要施加 1 分钟。例如，对于工作于 230V的一种产品，测试电压是 1460V。如果减短施加电压的时间，就必须增大测试电压。泄漏、 击穿 ( 崩溃 ) 和电弧之间的区别， 泄漏就是通过绝缘系统泄漏的电流。击穿 ( 崩溃 ) 是指通过或者跨越绝缘系统的破坏性放电， 其导致通过绝缘系统的电流突然大增。 电弧是在过量的泄漏电流流过时可能出现也可能不出现的一种情况。 当被测设备的某一区域的绝缘系统失效， 因而电压自一导体表面向另一导体表面闪电时就出现电弧。 电路的阻抗可能高得足以限制流过的电流， 因而不导致绝缘的完全失效。电弧的强度和它的持续时间决定高压测试何时探测出失效情况。 有些高压仪有灵敏得足以探测电晕放电的电弧探测电路。 在测试期间的电晕放电不一定表示初始击穿情况。 有些设备， 尤其是有电动机的设备， 在高压测试当中通常呈现电晕放电。接地连接 (Ground Bond) 测试的原因，接地连接测试，有人称之为接地连续性（ Ground Continuity ）测试，测量在 DUT的机架与接地柱之间的阻抗。接地连接测试确定， 该产品要是坏了的话 DUT的保护电路是否能够胜任地处理故障电流。 接地连接测试仪将产生通过接地电路的， 最大达到 30A的 DC电流或 AC均方根值电流，从而确定接地电路的阻抗，其一般在 0.1 欧姆以下。8.2 耐压测试的工艺及注意事项工艺流程：①交接班查看， 了解上一个班的生产情况、 注意事项， 以便对本班生产做详细安排，掌握生产计划与进度。②检查测试仪连接线，检查测试仪器的连接，如接地电阻测试线、回路端子线、电源线等是否连接到位。不同的电缆线按照测试仪的接口颜色进行安装。③打开测试仪， 测试仪接线正确完成后， 测试仪开机按钮打到开机 (“ ┃ “) 的状态。④启动测试软件，打开电脑，双击电脑桌面“安规测试软件”图标，打开测试软件程序。⑤检查测试参数，打开测试软件程序，登录成功后，点击窗口“执行测试”，必须查看相应的测试参数是否正确。⑥戴上绝缘手套， 戴上绝缘手套， 正确配戴相应劳保用品进行作业。 并且组件流入本工序时，查看组件背板、边框是否有划伤等不良现象，组件是否清洗干净。⑦粘贴接地标签， 在侧试前查看铝型材长边框接地孔位置是否有接地标识， 如没有接地标识需在相应的位置粘贴接地标签。 接地标签中心线与接地孔中心线在型材长度方向上重合，标签贴在接线盒对侧面。距离孔的中心线 10mm。⑧组件短接， 将接线盒的连接器与测试用的带线缆的连接头公母对接后， 将测试头用的线缆正负短接。⑨接入测试仪，接地电阻测试线（红）和回路线端子（黑）夹在组件的两边组件暴露的金属部分。⑩开始测试，点击“测试”按钮，系统会自动弹出条形码输入框，输入组件测试相应的条形码，点击“确定”按钮，以不大于 500V2 s-1 的速率增加耐压测试仪的电压，直到设定值。⑴记录数据， 测试完毕后， 软件的测试对话框左下角会有当前测试组件的判断结果，应把测试结果记录到相应的流转单上。⑵记录数据， 待仪器自动降低电压到零伏后， 断开尖嘴夹与组件的连接， 将耐压测试仪的正负极短路 3～ 5 秒钟使组件放电，拆去耐压测试仪正负极的短路。技术要求：1 环境温度应控制在 25± 2℃。湿度应控制在 60%以下。2 DCW 参数设置：电压为 3600V，缓升时间为 8S，测试时间为 2S，漏电流小于 50uA； IR 参数设置：电压 1000V，，测试时间为 2S，绝缘阻抗不小于 40 MΩ ； GR参数设置：测试电流30A，电阻上限 100mΩ 。3 确保组件短接处、接地电阻与回路线链接可靠，且处于台面绝缘垫上的安全区域。4 断开与测试仪连接后， 保证组件正负极短路 3～ 5 秒，使组件充分放电。5 在耐压测试中，无绝缘击穿（漏电流小于 50uA） , 或表面无破裂现象。6 在绝缘测试中， 对于面积小于 0.1㎡的组件绝缘电阻不小于 400MΩ ；对于面积大于 0.1 ㎡的组件，绝缘电阻乘以组件面积应不小于 40MΩ 。7 在接地电阻测试中，接地电阻不大于 100mΩ 。 6.9 所有组件必须 100%进行耐压测试。注意事项：1 为避免对组件造成损坏，在测量前检查测试电压。2 测试表笔不要互相接触，也不要在表笔上放置其他物体，避免测量错误。3 由于被刺物体的电容，电阻值可能开始时比较低，然后逐步升高，最后稳定下来。4 测量期间， 如果组件的电阻突然降低或表笔被短路， 有可能停止产生测试电压。5 使用前， 确认测试表笔是干净的， 如测试表笔被污染， 会对测量产生不良影响，绝缘电阻是不稳定的。6 作业过程注意安全，佩戴好绝缘耐高压手套。7 如果显示值不稳定或异常时，立即点击“停止”或“暂停”按钮，检查相应的硬件连接与测试参数是否正确。 确认无误后再进行测试， 或找相关人员进行解决。8 测试完成后， 流水线右边按钮向右旋转 90°， 流水线归正， 组件才能正常流入下一道工序。