机械结构类(太阳能)-参考样本-

1 申请专利需要提供的技术交底材料（ 题目 ： 太阳电池组件的封装结构 ）1 现有技术状况及其存在缺陷这部分为背景技术介绍，要求介绍与本实用新型相关的已有技术的发展情况，及其存在的缺点。单独的晶硅太阳电池片发电量小， 且十分易碎， 不方便实际使用。 实际应用中要将多个电池片封装成组件。 目前太阳电池组件主要以电池片串联的封装方式， 而电池片是组件中最为关键同时也是成本占比最高的原材料。传统的电池片连接方式是正负电极间焊接铜导带，而焊接本身会对电池片局部加热， 而这会导致电池片的弓形弯曲， 因而在叠层和层压过程中导致碎片和裂片率增加， 这会极大地影响产品质量的可靠性和制造成本。 虽然众多组件厂家通过各种方法， 优化工艺流程， 研究焊接温度，使用各种模板，以期降低封装过程中因受热而产生的电池片卷曲程度。 但事实表明， 电池片的弓形弯曲还是不能避免。 只要电池片受热，由于铝浆涂层和硅层的热膨胀系数不同， 就会引起电池片弯曲， 也就是说只要仍然采用焊接的方法， 就不可能避免电池片的弓形弯曲。 而且焊接对组件的影响远不仅仅如此， 局部加热对于电池片栅线附近背电极均匀性的破坏， 还会导致局部内应力分布不均匀而引发隐裂， 大大减少工作寿命， 如果虚焊脱焊则更会直接影响电池组件的整体电性能， 而由于主栅线宽度的限制，连接所用的焊条宽度不到 2mm，这对于人工而言要完成良好的焊接操作很困难，对于机器要完成准确的焊接就需要很复杂的调试和维护过程。2 本实用新型的技术方案结合附图（标号）详细说明本实用新型的结构，包括由几个部分组成，各组成部分的连接关系；同时介绍本实用新型的工作原理。（ 1）总体结构描述：一种太阳电池组件的封装结构， 包括由多个电池片连接成的电池组， 电池组中的多个电池片排列成整齐的阵列， 同一排的各电池片之间串联连接， 各排电池片并联连接， 其特点是，所述的各电池片之间的串联连接是用传统细焊带的一端与上一个电池片的正面电极焊接连接，另一端与下一个电池片的背电极接触相连，用导电胶带将焊带与背电极粘接在一起。（ 2）进一步结构特点描述：所述的导电胶带的宽度大于背电极栅线宽度，长度不小于电池片长度的 80％。2 所述的导电胶带的厚度为 0.1－ 0.2mm。（ 3）工作原理：本实用新型封装结构的原理。 。 。 。 。 。3 与现有技术相比，本实用新型的优点针对上述现有技术的缺点写出本实用新型的优点。本实用新型的太阳电池组件的封装结构由于采用导电胶带代替传统的焊带， 用于电池片间的连接， 不用焊接，或少用焊接， 能大大降低弓形弯曲导致的碎片率，大大降低隐裂与破坏背电极的可能性。同时也能提高组件转换效率，节约原材料，降低组件封装成本。4 附图及说明要求提供结构示意图，应当对各部件进行标号，并说明各标号的中文名称。图 1 是本实用新型太阳电池组件的封装结构的示意图；图 2 是本实用新型中各电池片之间的串联连接的正视结构示意图；图 3 是本实用新型中各电池片之间的串联连接的后视结构示意图；图 4 是本实用新型中各电池片之间的串联连接的侧视结构示意图。5 具体实施方式对照附图标号详细说明。下面将结合附图及具体实施例，对本实用新型作进一步说明。参见图 1，本实用新型太阳电池组件的封装结构，包括边框 1、底板 2、粘接层 3、由多个电池片连接成的电池组 4 和玻璃盖板 5。边框 1 和底板 2 连接成一个斗式结构，粘接层 3设置在底板上，电池组 4 设置在粘接层 3 上，玻璃盖板 5 覆盖在电池组 4 上。图 1 中所示，6 为引线护套， 7 为电极引线， 8 为边框封装胶， 9 为串联导线。本实用新型中的电池组 4 由多个电池片 41 排列成整齐的阵列，同一排的各电池片之间串联连接，各排电池片并联连接。参见图 2、图 3、图 4，本实用新型中同一排各电池片 41 之间的串联连接是用传统细焊带 42 的一端与上一个电池片的正面电极焊接连接，另一端与下一个电池片的背电极接触相连，用导电胶带 43 将焊带与背电极粘接在一起。导电胶带的宽度大于背电极栅线宽度，长3 度不小于电池片长度的 80％，厚度为 0.1－ 0.2mm。在实际操作中，将导电胶带按 30mm 宽度裁切，保证宽度大于背电极栅线宽度，再将导电胶带按电池片长度的 80％裁切成一定长度，如 125× 125mm2 的电池片，裁切长度为100mm，准备待用。由于正面电极栅线的宽度一般小于 2mm，用导电胶带粘接宽度太窄，不便于在流水线上操作， 且粘接强度和接触电阻难以保证， 因而正面电极仍用传统细焊带焊接连接。 在焊接连接好后， 再将细焊带从正面引到另一个电池片的背面， 用导电胶带将焊带与该电池片的背电极粘接在一起。 用柔软材料将胶带轻压抚平。 准备细焊带时长度只要保证粘连强度即可，如 125× 125mm2 的电池片，细焊带长度可为 200mm。由于导电胶带与背电极的接触面积可以远远大于背电极栅线的面积，如 125× 125mm2的电池片，导电胶带与电池片背电极接触面积为 3000mm2，而传统焊接的接触面积为400mm2 左右，因此导电胶带的材料厚度可适当减小，如从传统的 0.2mm 减薄至 0.1mm，可以降低层压过程的局部应力集中造成的碎片率。图 1 4 图 2 图 3 图 4