硅片尺寸发展趋势及智能化制造

目 录 Contents 一、硅片尺寸的发展 02二、组件焊接端投资三、大硅片多切 一、硅片尺寸的发展增大硅片尺寸的驱动力 03硅片尺寸的三次变革 不同硅片尺寸、组件版型对比终端收益及可能存在的问题 增大硅片尺寸的驱动力 04-摊薄硅片、电池、组件生产环节的非硅成本-电站建设中的支架、汇流箱、电缆等成本摊 薄 成 本提高组件功率，提升组件品质提 高 品 质 硅片尺寸的三次变革 051981-2012年 由100, 125增大至156 1 0 0 1 2 5 1 5 62012-2018年 由M0变革为 M1和M2 M1 2018-至今 由M1 M2变革为 G1,M6,和M12 1 5 8 .7 5M2 1 6 6 2 1 0 05 0 0 01 0 0 0 01 5 0 0 02 0 0 0 02 5 0 0 03 0 0 0 03 5 0 0 04 0 0 0 04 5 0 0 05 0 0 0 0 M1 M6 M1 2面积（mm面 积 mm 不同硅片尺寸对比 06规格 边距 面积 面积增幅M2 156.75 24432mm 0M6 166 27412mm 12.2M12 210 44092mm 80.4 156.75 166 210050100150200250 M1 M6 M12边距对比（mm） 24432mm 27412mm 44092mm 不同硅片尺寸下的典型组件版型对比 07 硅片尺寸 M2 M6 M12组件版型 72半片版型 72半片版型 50半片版型组件尺寸（mm） 992*2000 1052*2115 1123*2167电池片数量 72 72 50功率（W） 380 430 480功率提升（W） 0 50 100功率增幅（） 0.00 13.16 26.32组件效率（） 19.15 19.32 19.72组件效率提升（） 0.00 0.17 0.57 M6组件面积增加10.8、功率增幅13.16； M12组件面积增加18.5、功率增幅26.32。10.8 18.513.16 26.32051015202530 M6组件 M12组件面积增加（） 功率增幅（）（单位mm, W, ）P型Perc电池 （数据来源中环股份新品发布会） 终端收益 08 终端收益明显LCOE成本 IRR提升 单瓦成本下降BOS成本 （数据来源中环股份新品发布会）M1250半片版型 VS M2 （72半片版型） 210mm组件端实现量产可能存在的问题 09u 组件环节的工艺与设备 生产线设备和配套辅材的兼容性问题 大硅片更高效率，更低成本 10 降低组件生产成本 提高组件效率 二、焊接端产线投入串焊端设备投入 11前端智能焊接设备投入人员投入 新设备产线布局优势 全新串焊设备的优势 12 （数据来源中环股份新品发布会） 1GW/年串焊产线设备投入 13硅片尺寸 M2 M6 M12组件版型 72半片版型 72半片版型 50半片版型组件尺寸（mm） 992*2000 1052*2115 1123*2167电池片数量 72 72 50功率（W） 380 430 480 （单位mm, W, ）P型Perc电池 1GW/年串焊产线设备投入 14 3600片/H （72*2）25块组件/H 全年设备运转时间 22H*330天7260H 则1台串焊机1年生产25块*7260H181500块组件181500块/台*380W/块≈68.97MW/台68.97MW/台*15台1.03455GW15台1台（余量）16台 1GW/年串焊产线设备投入 15322344块/台*380W/块≈122.49MW 122.49MW*9台1.10241GW 72半片版型6400片/H（72*2）44.4块组件/H；全年设备运转时间 22H*330天7260H 则1台串焊机1年生产44.4块*7260H322344块组件 50半片版型 6400片/H50*264块组件/H全年设备运转时间 22H*330天7260H 则1台串焊机1年生产64块*7260H464640块组件322344块/台* 430W/块≈138.6MW 138.6MW*8台1.1088GW 464640块/台*480W/块223.03MW 223.03MW*5台1.11515GW 1GW/年前端焊接系统设备投资串焊机16台 叠焊机3台排版机16台 VS 串焊机 9台排版机叠焊机旁路焊 16156.75mm 166mm 210mm9台3台 8台8台3台 5台5台3台3台 设备 串焊机 排版机 汇流带焊接机 旁路焊接机 设备投资成本比例 设备投资成本增减比例现有设备156.75mm 产线布局 16台 16台 3台 / 100 0新设备156.75mm产线布局 9台 9台 3台 / 116.8 16.8新设备166mm产线布局 8台 8台 3台 / 105.7 5.7新设备210mm产线布局 5台 5台 3台 3台 77.73 -22.271GW/年前端焊接系统设备投资 171 0 0 1 1 6 .8 0 1 0 5 .7 0 7 7 .7 3 0 2 0 4 0 6 0 8 0 1 0 0 1 2 0 现 有 设 备 1 5 6 .7 5 mm 新 设 备 1 5 6 .7 5 mm 新 设 备 1 6 6 mm 新 设 备 2 1 0 mm 设备 人员数量/2班 人员投资/年 人员投资/3年 人员成本增减 人员成本增减比例现有设备156.75mm 产线布局 32 230.4万 691.2万 0 0新设备156.75mm产线布局 18 129.6万 388.8万 -302.4万 -43.8新设备166mm产线布局 16 115.2万 345.6万 -345.6万 -50新设备210mm产线布 局 10 72万 216万 -475.2万 -68.75 1GW/年前端焊接系统人员投资 18 新旧产线人员投资人均薪资6000元/月 230.4 129.6 115.2 72691.2 388.8 345.6 2160100200300400500600700800 现有设备156.75mm 新设备156.75mm 新设备166mm 新设备210mm 每年人员投资 3年人员投资 前端焊接系统总投资成本对比 19 设备 设备一次性投资成本 投资总成本设备成本人工成本 投资总成本增减比例现有设备156.75mm 产线布局 100 100 0新设备156.75mm产线布局 116.8 106.7 6.7新设备166mm产线布局 105.7 96.5 -3.5 新设备210mm产线布局 77.73 70.02 -29.98 当产线（1GW/年）运行3年后，前端焊接系统总投入成本如下 70.02 96.50106.70 100 0.00 20.00 40.00 60.00 80.00 100.00120.00新设备210mm新设备166mm新设备156.75mm 现有设备156.75mm 焊接端新设备产线投资优势新设备兼容210mm, 设备被淘汰风险低，产能提升，投资性价比高210mm产线设备投资成本有明显优势2 占地面积大幅减少4 具备海外建厂优势5 性能仍有提升潜力，未来性价比将进一步提高6 人员成本大幅降低31 三、大硅片多切 21大硅片多切趋势 多切后的优势裂片风险分析 大硅片多切趋势 22硅片逐渐增至超大尺寸，工作电流增大 多切1/3片、1/4片，甚至1/6片，将是未来发展的趋势 多切后的优势 23提高封装效率多切后，电流更低，有效提高组件的封装效率，降低客户端安装系统后的电传输损耗 多 切 优 势减少遮挡损失可显著降低产生热斑问题的风险，提高组件使用寿命降低发热，减少温升损失电流更低，减少电流流经组件焊带的发热，组件功率温度系数降低焊带更细 有利于叠片、薄片化技术发展 多切带来的问题及解决方案 24 - 激光切割，增加电池片自身的功率损失- 裂片风险增加- 通过改善切割方式降低功率损失- 采用横截面积更小的焊带，减小对电池片的损害 总结 25 挑战与机遇 26 作为光伏设备制造商，我们将积极加大投入和技术创新，把握机遇，推动光伏智能化制造的发展 谢谢您的观看T h a n k y o u f o r y o u r a t t e n t i o n