太阳能板制作工艺

太阳能电池板（组件）生产工艺 组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多 好的电池也生产不出好的组件板。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还 增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可 客户满意 的关键，所以组件板 的封装质量非常重要。 流程 1、 电池检测 2、正面焊接 检验 3、背面串接 检验 4、敷设（ 玻璃清洗 、材 料切割、玻璃预 处理、敷设） 5、 层压 6、去毛边（去边、清洗） 7、装边框 （ 涂胶 、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶） 8、焊接 接线盒 9、 高压测试 10、 组件测试 外观检验 11、包装入库 组件高效和高寿命如何保证 1、高 转换效率 、高质量的 电池片 ； 2、高质量的 原材料 ，例如高的交联度的 EVA、高粘结强度的封装剂（中性 硅酮 树 脂 胶）、高透光率高强度的 钢化玻璃 等； 3、合理的封装工艺 4、员工严谨的工作作风； 由于 太阳电池 属于 高科技产品 ， 生产过程 中一些细节问题，一些不起眼问题如应该戴 手套而不戴、应该均匀的涂刷试剂而潦草完事等都是影响产品质量的大敌，所以除了制 定合理的制作工艺外，员工的认真和严谨是非常重要的。 太阳电池组装工艺简介 工艺简介在这里只简单的介绍一下工艺的作用，给大家一个感性的认识 . 1、 电池测试由于电池片制作条件的 随机性 ，生产出来的电池性能不尽相同，所以 为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电 池测试即通过测 试电池的 输出参数 （电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的 利用率 ，做出质量合格的电池组件。 2、 正面焊接是将 汇流 带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为 镀锡 的 铜 带 ，我们使用的 焊接机 可以将焊带以多点的形式 点焊 在主栅线上。焊接用的热源为一个 红外灯 （利用 红外线 的 热效应 ）。焊带的长度约为电池边长的 2 倍。多出的焊带在背面 焊接时与后面的电池片的背面 电极 相连 3、 背面串接背面焊接是将 36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用 的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有 36个放置电池片的凹槽，槽 的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板， 操作者使用 电烙铁 和 焊锡丝 将 “前面电池 ”的正面电极（负极 ）焊接到 “后面电池 ”的背面 电极（正极）上，这样依次将 36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。 4、 层压敷设背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的 EVA 、 玻璃纤维 、 背板 按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（ primer）以 增加玻璃和 EVA 的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池 间的距离，为层压打好基础。（敷设层次由下向上玻璃、 EVA、电池、 EVA、玻璃 纤维、背板）。 5、 组件层压将敷设好的电池放入 层压机 内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然 后加热使 EVA 熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组 件生产的关键一步，层压温度层压时间根据 EVA 的性质决定。我们使用快速固化 EVA 时，层压 循环时间 约为 25分钟。固化温度为 150℃ 。 6、 修边 层压时 EVA 熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应 将其切除。 7、 装框类似与给玻璃装一个 镜框 ；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步 的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边 框间用角 键连 接 。 8、 焊接接线盒在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间 的连接。 9、 高压测试高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的 耐压性和 绝缘强度 ，以保证组件在恶劣的自然 条件（雷击等）下不被损坏。 10、 组件测试测试的目的是对电池的 输出功率 进行标定，测试其输出特性，确定 组件的质量等级。 太阳能电池阵列设计步骤 1.计算负载 24h 消耗容量 P。 PH/V V负载额定电源 2.选定每天 日照 时数 TH。 3.计算太阳能阵列工作电流。 IPP1Q/T Q按阴雨期富余系数， Q0.21～ 1.00 4.确定蓄电池浮充电压 VF。 镉镍 GN和铅酸 CS蓄电 池的单体浮充电压分别为 1.4～ 1.6V和 2.2V。 5.太阳能电池 温度补偿 电压 VT。 VT2.1/430T-25VF 6.计算太阳能电池阵列工作电压 VP。 VPVFVDVT 其中 VD0.5～ 0.7 约等于 VF 7.太阳电池阵列输出功率 平板式太阳能电板。 WPIPUP 8.根据 VP、 WP 在硅电池平板组合系列表格，确定标准规格的串联块数和并联组数。