100MW太阳能电池组件生产线技术方案

100MW 太阳能电池组件生产线技术方案100MWP 规模生产 50 多万块 200WP 左右太阳能电池板，根据启澜激光筹建生产线的经验，制定方案如下一、 场地要求 10000 平米左右可分为四个单元，这样可根据实际情况，分期上线。每单元分成前道准备（包括焊带裁切、浸泡， EVA/TPT 裁切，电池片分选，电池片等）、前道（包括焊接、叠层）和后道（包括层压、装框、清胶、测试以及返修）三部分。车间要求洁净、空调、排烟，配电到位， 0.5 1.2Mpa 气源。打包和库房可另设。二、 生产设备1、启澜激光激光划片机 1 台 / 单元。主要用于单晶硅、多晶硅太阳能电池的划片。2、电池片分选机 1 台 / 单元。对电池片进行抽检或全检，以及划片后的电池片测试。3、 EVA/TPT 裁切机 1 台 / 单元。完成 EVA/TPT 叠层前的裁剪4、焊带裁切机 1 台 / 单元。完成焊带的切断。5、焊带浸泡机 1 台。用于裁切好的焊带助焊剂浸泡及吹干。此需独立空间，防爆、防泄漏。6、电池片周转车 2 台 / 单元。用以分选好的电池片至焊接工序间的运送周转。7、 EVA 物料车 2 台 / 单元。用于裁切好的 EVA、 TPT 运送以及剩余的存放。8、焊接工作台 16 台 / 单元。完成电池片的单焊和串焊。9、电池串暂置架 2 台 / 单元。用于串焊好的电池串的存放。10 、 叠层测试台 8 台 / 单元。 串焊好的电池串、 EVA、 TPT 背板进行叠层铺设、 检验初测。11 、玻璃车 4 台 / 单元。用于存放叠层所需的玻璃和 EVA。12 、镜面观察台 2 台。对叠层好的电池组件检查，是否夹带杂物等。13 、待层压周转车 4 台 / 单元。组件层压前的放置和运送。14 、 SC-AYZ-3600*2200 第三代全自动智能高效型太阳能电池组件层压机 2 台 / 单元。完成组件层压。15 、修边台 2 台 / 单元。层压后的组件修边。16 、组件放置车 4 台。层压并修好边的组件放置和运送。 17 、装框机 1 台 / 单元。完成组件装框。18 、边框打胶机 1 台 / 单元。用于装框前的打胶。 或打胶台 1 台，用气动胶枪打胶。19 、接线盒打胶机 1 台 / 单元。用于接线盒打胶安装。 或接线盒安装台 1 台。配用气动胶枪。20 、清洗台 4 台 / 单元 .。用于装框好的组件清胶等。 21 、组件测试仪 1 台 / 单元。完成组件测试。22 、单焊加热平台 32 套 / 单元。用于电池片单焊的预热。 23 、串焊加热模板 16 套 / 单元。用于电池片串连焊接。24 、电池串周转盒 40 个 / 单元。用于焊好的电池串存放，并便于流转至叠层工序。 三、三、资源配备1、电力需求三相四线，设备电力负荷 kw ，跟据设备布局电源（ 380 或 220 ）到达设 备附近，单独控制。2、气源 0.51.2Mpa 洁净干燥气源。 3 、生产人员（人左右 / 单元）划片 2 人，分选 6 人，裁剪 4 人，焊接 48 人，叠层 16 人，观察 2 人，层压 4 人，装框 3 人，清洗 8 人，接线盒安装 2 人，测试 3 人，辅助 6 人。库房、打包以及质检人员酌情安排。四、生产工艺流程电池检测 ---- 正面焊接 ---- 背面焊接 ---- 叠层铺设 ---- 层压固化 ---- 去毛边 ---- 边框封装 ----焊接接线盒 ---- 高压测试 ---- 组件测试 ---- 组件包装。单片分选 由于电池片制作条件的随机性， 生产出来的电池性能不尽相同， 所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起， 所以应根据其性能参数进行分类； 电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。 以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。正面焊接是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。 焊接用的热源为一个红外灯 （利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的 2 倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。 我们公司采用的是手工焊接 背面焊接背面焊接是将 36 片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有 36 个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应， 槽的位置已经设计好， 不同规格的组件使用不同的模板， 操作者使用电烙铁和焊锡丝将 前面电池 的正面电极（负极）焊接到 后面电池 的背面电极（正极）上，这样依次将 36 片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。叠层铺设背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的 EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好， 准备层压。 玻璃事先涂一层试剂 （ primer ） 以增加玻璃和 EVA 的粘接强度。 敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置， 调整好电池间的距离， 为层压打好础。（敷设层次由下向上玻璃、 EVA、电池、 EVA、玻璃纤维、背板）。层压固化将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA 熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据 EVA 的性质决定。我们使用快速固化 EVA 时，层压循环时间约为 25 分钟。固化温度为 150 ℃。去毛边 层压时 EVA 熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边， 所以层压完毕应将其切除。边框封装 类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件， 延长电池的使用寿命。 边框和玻璃组件的缝隙用硅树脂填充。 各边框间用角键连接。焊接接线盒在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。高压测试 高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压， 测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。组件测试包装 测试的目的是对电池的输出功率进行标定， 测试其输出特性， 确定组件的质量等级。