太阳能电池片焊接不良现象

太阳能组件生产过程主要不良现象造成的原因及纠正措施（以下图片仅仅是一种不良现象代表）1不良图片 不良原因 纠正措施1）提高来料质检的力度和方法；2）对串焊台及时清理。包括单焊人员的质量意识（同时控制焊接手势）；3）对层压机的维护，提高加压阶段的稳定性；4 对新员工的培训，包括盖层压布的手势并对现场指导为主；1）电池片本身质量，隐裂所致（暗伤）加上EVA的流动性；2）焊珠顶破或者焊锡堆积过厚；3）层压机加压阶段压力大导致；4EVA不平整（鼓包现象严重）；5）层压人员盖层压布布手势不正确；6）单串焊手势过重致使造成；未按工艺要求（离起焊点绝缘边 3-4mm）；21）层压机未及时抽空（加压过程挤不出）；2）真空泵问题，或硅胶板破、硅胶条不严密导致；真空度或压力不够；3）来料不良，例如 EVA含有水分子；空气被密封在 EVA胶膜内；4） EVA裁剪后，放置时间过长，它已吸潮；5）层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分解，产出氧气；1）层压人员随时检查真空表显示值，要有预防措施；2）维护真空泵的同时，对硅胶板的使用寿命要严格控制；3）注意 EVA放置的周围环境和使用时间；4）延长真空时间 检查层压机的密封圈检查真空度和抽气速率；5）检查抽气速度 加快硅胶板下压速度降低层压温度 ，使用表面压花的 EVA膜检查加热板温度 ；人员、反光检验及层压员也可能造成）；2）来料不良，或过程中掉至 , （由于 EVA、背板、小车子有静电的存在，把飘在空气中的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面）；1）确保佩戴帽子严密，同时要对所用到的材料有质检意识；2）反光检验员提高质检意识，仔细，负责任的检验，重中之重；3）做好 6S管理，保持周边工作环境的整裂片气泡51）单焊时，重复焊接导致焊锡堆积（焊锡丝过量），串焊过程致使焊锡溅出；单焊造成焊锡黏在单片上；2）串焊盒未清理干净，有焊锡，致排版过程掉入；1）保重焊接手势正确，勿重复焊接，确保一次性拉到位；多其过程出现的焊锡及时清理，保证焊接台面的整洁；2）时刻擦洗串焊磨具台和串焊盒，预防焊锡、焊渣等调入；3）反光检验要认真检查，尤其是头尾焊锡，易造成短路；31）主要原因帽子佩戴不严密（主要集中排版人员、反光检验及层压员也可能造成）；2）来料不良，或过程中掉至 , （由于 EVA、背板、小车子有静电的存在，把飘在空气中的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面）；1）确保佩戴帽子严密，同时要对所用到的材料有质检意识；2）反光检验员提高质检意识，仔细，负责任的检验，重中之重；3）做好 6S管理，保持周边工作环境的整洁，并勤洗衣裤做好个人卫生；1）单焊人员焊接速度过快，及辅焊带手势不对；2）焊带规格与电池片主栅线不匹配，容易露白；虚焊导致（层压后）；3）新员工不知，更加容易造成；1）通过培训加强新老员工的焊接手势及质量意识，对其问题引起重视；2）制定电池片与焊带的匹配性，防止虚焊问题的产生；41）排版人员不经意将残留焊条溅进，（往往是手套毛丝钩进导致，剪的过程飞入）；2）剪多余焊带时未一刀剪下，多次剪所致；3 拿第一张 EVA碰到排版桌边的 PET，其粘在EVA上；非排版人员帮贴 PET过程碰到桌上的PET致其渐入组件内；1）对剪下的残留焊带要一一放入盒子，统一回收，切忌，养成习惯性动作保持排版台的干净整齐；2）反光检验员得仔细，做到心中有数3）改善焊带长度；4）排版人员拿 EVA要养成良好的手势，勿使 EVA接触 PET；露白发焊条/ 焊屑/PET焊锡1）来料不良；2）裁剪人员手套脏或者排版人员手套脏（使用酒精接触过单串焊手套排版）；1）保证材料 OK情况下，接触 EVA人员一律要带干净手套，切记尤其是排版人员，时常检查自己佩戴的手套是否干净；1）割边过程美工刀不锋利或回刀手势错误所致；2）玻璃强度不合格（不易割边，更加容易脱层）；3）可能来料不良所致；1）割边人员要检验道具，对不锋利的刀及时更换同时养成割边手势；2）加强原料的检验，防止不合格品带来的后果；3）过程巡检及工艺员要有敏锐性；6对；2）焊带规格与电池片主栅线不匹配，容易露白；虚焊导致（层压后）；3）新员工不知，更加容易造成；质量意识，对其问题引起重视；2）制定电池片与焊带的匹配性，防止虚焊问题的产生；71）硅胶板上有残余 EVA；2）上层压四氟布上有残余 EVA ；3）四氟布没铺设完全，其褶皱造成凹坑条（ BBF）明显；81）及时清理四氟布上残留的 EVA，铺设四氟布的时候要注意其的正反问题，并注明上下面，出现破损的高温布及时更换 ；2）做好每次对高温布的清洗工作，并及时清理胶板上的残留 EVA；背板背板EVA脏斑92）裁剪人员手套脏或者排版人员手套脏（使用酒精接触过单串焊手套排版）；要带干净手套，切记尤其是排版人员，时常检查自己佩戴的手套是否干净；111） EVA收缩导致；2）排版人员未测量间距致使不足；1）加强 EVA收缩的实验，同时提高准确性，即时去供应商取得联系；2 要用 2mm对其使用，不能目测了事；101） EVA含有杂质，未融化小颗粒；2）层压前有杂物掉进 EVA上（小虫子等）；3）单串焊手套脏（含有助焊剂的残留物）；1）裁剪员，排版人员要提高质检意识，对过程中不良的及时予以拿出（蚊子等）；2）当天的板子尽早层压完，加强车间的防虫管理，及密封性，保持车间整洁；121）排版人员漏剪导致，尤其是上下班时更易造成（其容易导致短路）；1）要对剪焊带有个习惯，一定的顺序，并把一一剪下的放置回收盒中，对每次剪完后要自检一次；2）反光检验更要认真负责，有条理的检查；杂物气泡互连条未剪串间距不足141）排版人员未控制汇间距（ PET贴的过紧）； 2） EVA收缩导致间距不足；1）利用黄蜡板的间距，一一焊接；2）汇流条间更改 PET贴法的工艺；3）移上下距离时重新检验一遍；4）反光检验要认真负责，有条理的检查；151）分选人员存在颜色误区（应区分单片的浅、中、深）；2）更换一道中的不良单片导致其中一片存在色差；3 单焊人员色差意识低导致；4）修复人员更换单片容易造成色差；1）分选人员严格把控色差，统一分类；2）对更换不良单片要说明色差情况；3）单串焊人员要有自检意识，杜绝色差流入下道工序；4）反光检验人员要仔细检查，对色差及时反馈与改组；5）修复人员返修前要查看其色差问题；12造成（其容易导致短路）；并把一一剪下的放置回收盒中，对每次剪完后要自检一次；2）反光检验更要认真负责，有条理的检查；131）排版人员漏剪导致，尤其是上下班更易出错；1）要对剪焊带有个习惯，一定的顺序（从左往右），对每次剪完后要自觉检查一次 ；2）反光检验要认真负责，有条理的检查；3）更改汇流条设计尺寸，最合理化；剪汇流条未剪色差汇流条间距2）焊接时间过长；3）黄蜡板孔未对住；1）定时对其焊台温度的抽检；2）对黄蜡板的工艺技术改善；3）通过培训指导，注重焊斑的严重性；4）层压后检验员及时与改组反馈问题；1）条形码受潮；2）层压机加热板温度过高；1）保证条形码储存在干燥的环境，或提前几天打印；2）层压后有层压员负责对其擦洗（橡皮、酒精）；171）反光检验处汇流条划痕；2）割边过程拿刀手势不正确导致；3）装框过程角码掉落；4）清理背面胶过程刀片划至；5）裁剪过程刀片划伤及排版过程刀片划至；1）反光检验台上有随工单遮住汇流条引出端；2）对新员工的培训及组长的指导；3 清理过程要求品质意识，注意拿刀片的手势；4）裁剪背板时要时刻注意拿刀方向；181） EVA与玻璃间脱层，原因① EVA问题（粘结剂不足）②玻璃含有油污，灰尘等1）首先品质过程巡检及工艺员要有敏感有必要对层压后抽检；2）强化对 EVA实验，尽量细化，及时反馈与供应商；16背板剥离强度不合格条码糊1）焊带、电池片及助焊剂不匹配；2）焊接手势及焊接速度过快；3）环境温度过高，容易造成虚焊；1）对每批次电池片工艺员要确认焊带、电池片及助焊剂的匹配性；2）通过培训提高焊接手势及焊接时间要求；3）控制标准的焊接环境温湿度；19201）焊台电烙铁温度设置偏高；2）焊接时间过长；3）黄蜡板孔未对住；1）定时对其焊台温度的抽检；2）对黄蜡板的工艺技术改善；3）通过培训指导，注重焊斑的严重性；4）层压后检验员及时与改组反馈问题；1）绝缘层开口裁斜；2）排版人员未对其拉到位；1）保证开口完好的情况下，排版人员要对其拉到位，同时自检;2）检验员对其监督反馈；211）焊接手势过重导致缺角；或焊接工艺不达标（起收点间距未控制好）；2）排版人员剪汇流条过急碰到单片，易造成缺角；1）通过培训提高焊接工艺要求；2）在排版过程时拿电池串要稳拿稳放；剪汇流条时要细心，力道不要太大；焊斑绝缘层未放到位缺角虚焊1）来料要加强的同时，操作人员要对使用材料有自检的能力；2）装框要有一个准备的工作，确保装框机正常运行；2223241）焊带、电池片及助焊剂不匹配；2）焊接手势及焊接速度过快；3）环境温度过高，容易造成虚焊；电池片及助焊剂的匹配性；2）通过培训提高焊接手势及焊接时间要求；3）控制标准的焊接环境温湿度；1）长短边来料存在尺寸上的误差；2）装框机气源不足；1）来料不良导致；2）修边或装框过程与桌面硬物接触划至；3）清理正面过程刀片使用不当（过重）；1）对其半成品接触的桌面采取保护措施（垫上橡胶布）；2）通过培训提高清理人员的质量意识；1）来料存在问题；2）过程中撞击所致或划到装框机进刀口；3）清理过程刀片划至；1）操作人员要对使用材料有自检的能力；2）装框过程要注意手势，时常查看装框后的效果；3）抬组件时要拿稳，勿大手大脚 ；4）清理时用刀片要仔细；间距过大铝边框碰焊玻璃划伤261）装线盒时，未对残留胶带清理干净；271）背板上有未固化的硅胶，装线盒过程于其接触导致；1）尽量保证背板上不留多余硅胶；2）清理过程要一一检查线盒及引出线上的硅胶，确保不流入客户手中；1）对其胶带的更改（美纹纸），容易撕起；2）通过培训提高操作人员要品质意识；28252）过程中撞击所致或划到装框机进刀口；3）清理过程刀片划至；力；2）装框过程要注意手势，时常查看装框后的效果；3）抬组件时要拿稳，勿大手大脚 ；4）清理时用刀片要仔细；1）撕胶带时，容易抠起汇条至折弯；2）盖上层压布不小心导致扭曲；1）层压人员盖上层压布过程要边盖边检查（尤其是新员工） ；2）装线盒时要认真对待，巧取；框碰伤引出线内打折引出线有硅胶引出线有残留焊带30311）线盒硅胶打的不均匀；2）安装线盒不够用力，未均匀的挤出，容易导致线盒脱落现象；1）打胶要符合线盒胶的工艺要求，保证均匀溢出 ；2）安装线盒时要有自检意识，不足之处及时补胶；3）成品检验要一一检查；2）功率档混淆；1）加强来料的检验力度；提高抽检比例，及时反馈与供应商； 2 ）过程中要控制功率档混淆现象（尤其更换单片的过程）；1）贴标签的手势不对，导致空气进入，引起气泡；1）贴的方向一定要顺手；确保平整，并用手抚平；291）电池片整体移位，导致条形码背铝边框遮住；2）电池片移位（背板）导致铝边框上下间距不足；1）层压前要控制其电池片上下的距离，认真对待每次层压前的距离测量，减少后道不必要的麻烦；2）盖上层压布要确保一次盖到位；背板/ 电池移位接线盒一角无硅胶标签内有气泡暗32331）加强来料的检验力度；提高抽检比例，及时反馈与供应商；1）提高来料质检的力度和方法；2）对串焊台及时清理。包括单焊人员的质量意识（同时控制焊接手势）；3）对层压机的维护，提高加压阶段的稳定性；4 对新员工的培训，包括盖层压布的手势并对现场指导为主；1）原材料所致；2）功率档混淆；1）加强来料的检验力度；提高抽检比例，及时反馈与供应商； 2 ）过程中要控制功率档混淆现象（尤其更换单片的过程）；1）原材料所致；341）单焊过程要控制焊接工艺，尤其焊接温度，焊接手势；1）通过培训提高员工的质量意识，并现场监督焊接要求是否符合工艺要求；1）电池片本身质量，隐裂所致（暗伤）加上EVA的流动性；2）焊珠顶破或者焊锡堆积过厚；3）层压机加压阶段压力大导致；4EVA不平整（鼓包现象严重）；5）层压人员盖层压布布手势不正确；6）单串焊手势过重致使造成；未按工艺要求（离起焊点绝缘边 3-4mm）；焊接黑斑裂片暗片断栅3836372）对串焊台及时清理。包括单焊人员的质量意识（同时控制焊接手势）；3）对层压机的维护，提高加压阶段的稳定性；4 对新员工的培训，包括盖层压布的手势并对现场指导为主；1）原材料所致； 1）加强来料的检验力度；提高抽检比例，及时反馈与供应商；1）原材料污染； 1）加强来料的检验力度；提高抽检比例，及时反馈与供应商；1）原材料所致； 1）加强来料的检验力度；提高抽检比例，及时反馈与供应商；35EVA的流动性；2）焊珠顶破或者焊锡堆积过厚；3）层压机加压阶段压力大导致；4EVA不平整（鼓包现象严重）；5）层压人员盖层压布布手势不正确；6）单串焊手势过重致使造成；未按工艺要求（离起焊点绝缘边 3-4mm）；网纹污染片黑心片