光伏组件员工培训资料

员工培训讲义2006-12-1 （总师办）工序流程图生产准备第 2 页 共 15 页单片焊接单片串接组件拼接层压封装组件清洗压角装框固化接线盒安装电性能终测打包装箱第 3 页 共 15 页岗 位 培 训 资 料1、 生产准备1.1 工作内容概述为单片焊接作好准备工作。1.2 电池片分检① 电池片表面如出现有裂纹、明显缺角（超出“太阳能电池组件技术要求”和“划片太阳电池小组件技术要求”范围） ，必须挑出，放置在指定位置。②电池片颜色有明显区别的，必须分类挑出，以保证每块组件表面颜色的一致性。③ 电池片表面主栅线有明显缺失（超出“太阳能电池组件技术要求”和“划片太阳电池小组件技术要求”范围）的需及时挑出，另行放置。④ 要做好各类电池片的统计工作，作好相应的记录。1.3 互连条裁切按照“互连条自动裁切机操作规程”进行操作，特别是要注意安全事项。涂锡铜带（互连条、汇流条）尺寸应按照设计图纸要求，公差允许在图纸规定尺寸的 10mm 以内，若图纸与实际有明显偏差，以实际为准，图纸作相应改动。1.4 TPT 背膜、 EVA 胶膜准备若是本公司自己加工的组件，则需先行对其进行裁减。尺寸如下EVA 尺寸规定宽度大于 20W 的组件，其 EVA 宽度与玻璃宽度相同；小于等于 20W 的组件，其 EVA 宽度比玻璃宽 10mm。 TPT 尺寸规定 长度所有型号的组件，其 EVA 长度比玻璃长10mm。TPT 尺寸规定宽度大于 20W 的组件，其 TPT 宽度与玻璃相同；小于等于 20W 的组件，其 TPT 宽度比玻璃宽 10mm。长度所有型号的组件，其 TPT 长度比玻璃长 20mm。1.5 质量要求① 按照技术要求进行分检电池片，尽量不要让不符合技术要求的电池片流入下道工序。② 切好的互连条、汇流条长度要进行定时（每 2 小时）检查。1.5 注意事项① 电池片搬运过程中注意轻拿轻放，当心将电池片碰碎。② 裁切机操作过程中要注意操作安全，防止造成不必要的损伤。2、单片焊接2.1 准备工作插上电源，待电烙铁达到设置温度（针对 155 155mm 电池片，温度设置在 390 10℃，针对125 125mm 电池片，温度设置在 380 10℃）后，将烙铁头放在海绵上擦拭干净，并在烙铁头表面上一层锡，方可进行焊接。工作前所有人员工作服、工作帽必须穿戴整齐。2.2 工作内容概述将互连条焊接在电池片上。2.3 焊接过程在灯光下照射待焊的电池片，如有裂纹（包括隐性裂纹） 、碎片、缺角应及时挑出。将待焊单片正面向上，平放在滤纸或平板上，左手持互连条，并将其放置在电池主栅电极上，右手持电烙铁采用推焊的方式匀速将互连条熔焊在电池片的主栅电极上（焊接位置起始于距电池片边缘的第五根副栅线，终止于距另一条边的第四根副栅线） 。焊接时的跌落温度不能低于 340℃。电烙铁不要停留在主栅线上太长时间，电池片的每条主栅线上的焊接时间约 3 秒（针对 125 125mm电池片）和 4 秒（针对 155 155mm 电池片） 。单片焊接手势示例2.4 焊接质量要求① 主栅线与互连条之间不允许有虚焊，焊接后表面要平整。② 焊接后表面不允许出现焊锡堆积或毛刺。2.5 注意事项① 由于电池片很薄，稍不注意很容易弄裂，所以在拿取或搬运电池片时，一定要注意轻拿轻放。② 恒温电烙铁采用的是合金烙铁头，为了防止其长期暴露于空气中而氧化，因此在电烙铁不用时，应将烙铁头在海绵上擦拭干净，并在烙铁头表面上一层锡起到保护作用。③ 焊接所用的海绵要经常清洗，海绵每次的吸水量不要过多。第 4 页 共 15 页3、单片串接3.1 准备工作将单片焊接工序送来的电池片摆放整齐。将电烙铁的电源插上，等待 1 分钟左右，使其达到焊接温度后，在烙铁头表面上一层焊锡。工作前所有人员工作服、工作帽、手套必须穿戴整齐。3.2 工作内容概述将焊接好的电池片串接起来。3.3 焊接按照图纸要求排列电池片， 并根据串联模板图形准确将其定位， 然后用电烙铁匀速地将互连条熔焊在背电极上。在焊点状电极的电池片时，在焊点处要有明显的停顿，每个焊点必须焊接牢固。电池背面是点状电极，所有电极都必须焊到；是条状电极，则互连条的长度必须覆盖电极长度的 70％以上。串联好的电池片放在专用的周转板上。每块周转板只允许摆放 1 条串联条。串联手势示例3.4 质量要求① 焊接后的背电极表面必须平整，焊锡在某一点不允许堆积的现象。② 背电极必须焊接牢固、无虚焊。如果背面是点状电极，不得有漏焊。③ 电池片之间的间隙应均匀一致，符合模板要求。3.5 注意事项① 电烙铁不要在电池片上停留过长时间。② 工作台面一定要保持清洁，不允许有多余物混入串联条中。③ 搬运电池片时，一定要注意轻拿轻放。第 5 页 共 15 页4、组件拼接4.1 准备工作检查工作台面，不允许有杂物残留（包括焊锡、互连条、汇流条、头发、脏物等等） 。工作前所有人员工作服、工作帽、手套必须穿戴整齐。4.2 工作内容概述将串好的电池片拼接起来，并按照规定的顺序将各叠层进行铺设。4.3 焊接将电池片串联条背面朝上，逐条依次放在钢化玻璃上。串联条摆放时有一定的方向性，必须按照图纸上规定的排列方式进行摆放并 调整前后左右间距， 随后用定位带固定串联条； 接着用汇流条完成各电池串联条的拼装焊接；正确排列正、负极和抽头引出带。准备好组件玻璃，如果是绒面的话，应毛面向上，铺设一层表面 EVA胶膜 毛面朝上 ，再将刚刚拼装好的的电池串联条滑向表面 EVA膜之上。再在上面铺设一层背面 EVA 膜 毛面朝下 。最后将背膜（反面朝下）铺在最上面上，其出线孔与引线位置相对应（此时 EVA 也要在对应位置开孔） ，然后将引出线从出线孔中伸出。组件拼接演示4.4 质量要求① 检查电池片是否有裂纹、缺损，若有应更换。② 电池串接条之间间隙是否一致 ,不允许有明显偏差。③ 正负极引出位置必须正确。④ 检查组件内部各层表面，严禁各种杂物进入组件。⑤ 叠层铺设时有没有按照工艺过程卡执行。4.5 注意事项 ① 在铺设过程中，应始终注意各层位置居中对称。② 汇流条焊接时，在焊接处一律用统一工具按住汇流条。③ 整个工作台面要保持清洁。第 6 页 共 15 页第 7 页 共 15 页5 层压5.1 准备工作所有人员工作服、工作帽、手套必须穿戴整齐。开机，检查层压机各项参数是否符合工艺要求加热温度 125℃ 140℃；加压时间 120sec 180sec（层压计时） ；加热时间 200sec 280sec（抽真空计时） ； 放气时间 20sec 40sec（放气计时） ；加热真空度≤ -0.1Mpa 。以上参数用于“非层压一次固化”工艺中。检查真空泵是否运作正常、真空度是否正常、水阀有没有打开；检查所用的四氟布，表面是否有残留物，要对其进行表面清理；检查层压机内部上表面和下表面，将上面的残留物质去除干净。将层压机上盖板打开，用 AZ8801 点温仪测试层压机热板的温度，每次的测试点数量不少于 6点。热板测试温度应符合工艺规定，且整块热板上各点的温度误差最大应≤ 8℃，并作好记录工作。温度误差符合标准的方可开始层压，温度误差不符标准的应及时报告生产部，按有关规定处理。5.2 工作内容概述将铺设好的叠层组件进行层压封装。5.3 层压过程先按下“自动 /加热”按钮，使层压机内部进行加热，待热板温度达到设定温度且稳定以后，按“上升”按钮，打开上盖，随后按“进料”按钮，此时待层压部分先不要上料，待其移动到层压区（如果不到位可手动调节位移开关进行调节）后，按下“下降”按钮，此时会有个“注意安全”的提示，所有人员（除操作者）此时禁止停留在层压区，按下该提示的“确认”按钮，将层压机上盖放下。层压过程结束后，上盖会自动打开，层压部分的四氟布会自动送出（如被上盖吸起，要手动将其拉出。随后以相同方法再将层压机空跑一次。此时整个设备已稳定，可进行正常层压。上料时要有序进行，四氟布要将组件完全盖住，层压过程都按照前面的要求进行。注意出料的时候，由于组件比较大，传送的力可能不够，手应帮着拉下。 下图是层压控制面板示图电性能中间测试根据所测组件的电池片类型、功率大小选用合适的标准组件校正测试仪，使测试符合标准组件的电性能参数。将被测组件放到测试台上，用正负夹子分别夹住正负电极，打开计算机测量键，按测试扭进行测试计算机自动画出伏安特性曲线，并记录测试数据。中间测试要求电性能基本符合设计或经验要求，伏安特性曲线无明显畸变。对不符合上述要求的组件，必须分析判断，找出原因，可能时，应当返工。5.4 质量要求① 玻璃不允许毛面朝上；背膜、 EVA 边缘无明显偏移。 （层压前）② 组件内部无气泡、明显异物、碎片。 （层压后）③ 电池片之间无错位、并片现象；背膜必须盖住整个玻璃。 （层压后）5.5 注意事项① 四氟布要保持清洁，特别是 EVA 胶的残留物尽量不要留在其表面；层压后的组件背面若有 EVA 胶或其他脏物残留，需及时清除。② 层压前不要随意推动组件，要防止其叠层移位。③ 操作工每次在组件进入层压机后，要对上下室的真空度进行监控，如与设置的真空度不符，该层压机应暂停使用，将异常情况作好记录，并及时反应给生产部领导或保障部有关人员。④ 若发现热板温度有异常（比设置温度高 5℃以上） ，该层压机应暂停使用，将异常情况作好记录，并及时反应给生产部领导或保障部有关人员。⑤ 发现层压好的组件连续三次出现气泡，该层压机应暂停使用，将异常情况作好记录，并及时反应给生产部领导或保障部有关人员。6、组件清洗第 8 页 共 15 页6.1 准备工作所有人员工作服、工作帽、手套必须穿戴整齐。6.2 工作内容概述将层压好的组件进行裁边、清洗。6.3 清洗过程裁边层压以后的组件冷却至不烫手 （约 40℃～ 60℃） 时， 用美工刀将组件四边多余 EVA 胶膜和背膜沿玻璃边缘削掉，再根据玻璃的弧状倒角修边。修完边的组件将放在架子上，如图一所示清洗用干净的布，蘸取适量的酒精，在组件的表面擦拭，随后将边缘残留的 EVA 去除干净，最后将组件背部擦拭干净。擦洗完的组件如上图叠放在架子上，叠放整齐，且几个架子在地面上的放置方向一致且排列整齐。待中间测试。6.4 质量要求① 检查组件内部无碎片、裂片、并片、明显气泡。② 组件表面和背面无多余物、污物残留。6.5 注意事项① 每个铁架最多可竖直斜放 25 块组件。② 搬运过程中防止碰撞，堆放要整齐。7、装框7.1 准备工作检查装框设备，装框机、压角机应保持清洁无杂物，传动部分应保持润滑良好。7.2 工作内容概述将层压或固化好的组件进行装框。] 第 9 页 共 15 页气压装框示例方案按不同型号规格的组件尺寸长度裁 16mm20mm 宽的快固 EVA 胶膜嵌条待用；将 EVA胶膜条嵌入铝合金边框槽内； 把铝合金角齿装入短边框 包括带孔和不带孔的 的两头； 根据叠层组件的尺寸大小 ,分别把长边框装在组件长边上 ,短边框装在组件短边上。注意 短边框上的角齿必须对准长边框的内腔且塞入一定距离 ,带孔短边框这头必须是引线引出端；用榔头敲击短边框，直到角齿嵌入长边框为止。注意 敲击时切勿敲到四个边角处 ;把组件放到压角机上，校准组件的四个角，把四角压紧。 （适用于Ⅲ、Ⅳ -B 型铝合金框）7.4 质量要求 ① 铝合金框无明显扭曲、变形、划痕。② 框与框之间的缝隙（背面）不大于 0.5mm。③ 铝合金边框装配牢固，不允许有松动现象。7.5 注意事项① 在搬运过程中防止由于碰撞而引起组件表面的损伤 . ② 装框前后的组件应摆放整齐 , 操作现场应保持整洁，及时清理杂物。9、接线盒安装9.1 准备工作用抹布蘸上酒精擦除粘附在组件玻璃、 TPT 背膜以及铝合金框上的多余物和污渍。在接线盒背面打上硅胶；用抹布蘸上酒精擦除粘附在组件玻璃、 TPT 背膜以及铝型材上的多余物和污渍。硅胶的具体打法可参见下图9.2 工作内容概述将固化好的组件装上接线盒。9.3 接线盒安装将接线盒粘接于产品图纸设计位置， 引线从四个矩形孔引出， 要求硅胶在接线盒四周适当溢出。焊接引出线组件引出线端与接线盒内焊接端应平整接触、不弯折，用电烙铁将引出线端与焊接端焊接牢固，焊接时间不超过 5sec。电极焊点表面应平滑、浸润良好第 10 页 共 15 页焊锡端子头引出条（ 母线）层压组件焊接良好的示 例二极管测试对接线盒内部旁路二极管正向加一个 0.5A 的恒流直流电流，压降应在 2.1～ 2.5V范围内。 （电器连接按下图）V --- A组件 接线 盒 电连 接器稳压电源数字电压 表二极管 接线方向接线盒灌封 用容积大于 300ml 的容器， 按比例取硅橡胶和固化剂 （硅橡胶 （ 938） 固化剂 1002 （ 25℃以上） ；硅橡胶（ 938） 固化剂 100 3 （ 5℃ 25℃） ；硅橡胶（ 938） 固化剂 100 4 （ -5℃ 5℃） ； ， 先后倒入容器中搅拌至 均匀， 在 15 分钟内尽快把搅拌好的胶倒入接线盒内，胶的高度以浸没盒内金属件和焊点为准。以下为灌封示例9.4 质量要求① 电极焊点表面平滑、浸润良好。② 接线盒粘接好后，与背膜接触部位不能看到有明显缝隙。③ 电极焊接必须牢固（用镊子拉动无脱落） ，不允许有虚焊。9.5 注意事项①安装完接线盒的组件不得翻动，应待常温 23 小时灌封胶基本固化后方可翻动和搬运。① 组件从传送带上搬下来时，注意一定要将组件抬起，不允许将组件从传送带上拖下第 11 页 共 15 页来。② 灌封胶配比必须正确，组长和质量巡检员负责监督。10、电性能终测耐压测试a 按下图连接电路，按设备操作规程操作设备；b 空载状态下，将设备电压值以不高于 500V/s的速率升至 3000V,记下电流指示值 I 1；c 将设备电流阈值（报警值）设置在 I＝ I 150μ A，保持 1min 无报警现象发生，为合格。-组件 接线盒 电连接器万能击穿装置测试过程将被测组件放到测试台上，用正负夹子分别夹住正负电极，打开计算机测量键，按测试钮进行测试计算机自动画出伏安特性曲线，并记录测试数据。测试完取下电池组件，并保存好原始测试数据。全部测试完毕，点击测试软件上 HV 处的 ” Off ”位置，关毕高压。退出测试软件，关闭计算机。 按 ” HV Disable ”关闭高压。 关闭模拟器测试台背面的主电源开关， 关断空气压缩机电源。打包装箱按照组件包装箱图纸要求进行装箱和打包。打完包的组件一律放在指定的托盘上，堆放的数量符合图纸要求。在装卸过程中要防止碰撞，确保不损坏产品。10.4 质量要求① 组件内部无气泡、明显异物、碎片。① 电池片之间无错位、并片现象。② 电性能符合技术文件要求。③ 组件表面无多余物、污物残留。10.5 注意事项① 测试过程中，在测试开始、每连续测试 3 小时后，均需用标准电池组件校对，并及时调整光强第 12 页 共 15 页第 13 页 共 15 页和测试温度。② 在计算机中保存电性能测试的原始数据。③ 按照相关程序完成标签和条码标识，做好追溯数据记录。