太阳能电池组件问题分析

电池片碎片或隐裂分析及改善措施一、电池片碎片或隐裂分析1、 焊接序号 碎片原因 A B C 1 来料互检过程中造成的隐裂或碎片2 未发现原损及不合格电池片，当成良品焊接3 手持电池片时用力不均导致碎片4 焊接操作时手固定电池片用力不均造成的碎片5 焊接操作时烙铁头用力过大或温度过高造成的碎片或隐裂6 焊接操作时烙铁头造成的烫伤或划伤7 叠放电池片时导致的碎片8 电池片碰到工装造成的碎片9 拆焊带导致的碎片10 二次焊接修复时造成的碎片合计2、 敷设序号 碎片或隐裂原因 A B C 1 拧串过程中造成的碎片2 调串间距时手碰到电池片的角上导致碎片3 电池片上有锡渣在后序操作过程中造成的碎片4 穿小料及 TPT时将汇流带翘起，导致应力集中在主栅线上，产生碎片5 贴高温胶带时手用力过大将电池片按碎；6 返修过程中用手去撕胶带时产生的碎片；7 剪刀碰到电池片导致碎片；8 抬半成品时手捏到电池片或因碰撞产生的碎片；9 敷设完成后， 检查组件时， 员工强行将两层 EVA抬起， 导致碎片；10 焊接返修时造成碎片；合计二、碎片或隐裂改善措施1、焊接①、在互检过程中要加强警惕性；②、员工在进行电池片作业时要做到“一轻二柔三无声” ，轻拿轻放，动作柔和，作业过程中无电池片引起的声音；③、烙铁头温度要进行有效控制，不能过高或者过低，最好 34 小时检查一次；④、返修电池片时尽量要在加热台上进行，减少受热应力影响照成的碎片。2、敷设①、拧串时手捏在主栅线的焊带上而不是电池片的边沿上，且用力要适度；②、在互检时认真检查异物，并防止异物掉落到 EVA上，在焊接汇流条前必须认真检查异物；③、返修时尽可能在串焊处进行；④、在贴、撕高温胶带时用力要适中，在拿剪刀、镊子等工具时注意不要碰到电池片异物分析一、锡丝、焊疤锡丝产生原因1、单焊时焊接操作不当2、串焊模具板及串盒上的锡渣；3、敷设在焊接时飞溅出来的焊锡；解决方式1、单焊电池片焊好后负极朝上有利于串焊操作员工检验有无锡渣；2、串盒及串焊工装及时清洁干净；3、在敷设处推广吸盘，有利于敷设员工检验有无锡渣；二、焊带残留原因分析主要是敷设时剪多余的焊带时飞溅到组件中；解决方式1、规范敷设员工修剪多余焊带的工具；2、在修剪时员工必须用手掩住多余的焊带，防止其飞溅出来；三、胶带残留原因分析1、敷设时员工的贴胶带手法问题；2、敷设时员工未将胶带贴实；解决方式1、纠正敷设员工错误的贴胶带手法；2、贴胶带时必须将胶带贴实，胶带表面无气泡；四、毛发与纤维原因分析在备料区域、敷设区域，毛发、衣物、 TPT纤维等异物由于静电原因被吸进 EVA、背板或玻璃上；解决方式1、在备料区域、敷设区域采取车间防静电措施；2、敷设员工衣着改进；3、背板及 EVA周转车、待层压小车上安装静电释放装置；4、吹玻璃的气枪接地处理；五、其它1、待层压的周转车表面磨损脱落掉进组建内部；2、员工所戴的首饰掉入组件内部；3、返工组件时所用的刀具的刀尖断入其中或其它残留物留在其中。气泡问题分析一、气泡简介1、气泡的定义一般将未及时抽出而被密封在组件内部的气体称为气泡。2、 气泡的危害组件在室外受到高温，因热胀冷缩效应，影响组件密封性能，进而缩短组件寿命。3、气泡的来源（ 1）层压机腔体中的气体，抽真空不理想。（ 2） EVA高温环境下分解，释放的 CO、 CO2、 H2O 蒸汽等气体。（ 3）混入的异物受热分解，释放的气体二、气泡分类、形成原因及解决方法1、 电池表面气泡形成原因电池表面气泡（异物气泡） 原因敷设工序有异物混入待层压组件措施保持环境洁净度，严格执行操作敷设工艺文件，仔细检查待层压组件原因层压机真空度不良措施检查真空泵是否需维护，密封圈是否已老化（定期更换）原因温度偏高措施定期点检层压机温度，查看温度设定、温度修正值是否正确2、焊带气泡形成原因原 因助焊剂不匹配措施查看助焊剂使用是否正确，助焊剂是否过期；针对特定的 EVA是否需要特定的助焊剂原因真空轻微不良措施定期保养真空泵、真空管道，层压布是否脏污，密封圈是否脱落，密封圈接头是否紧密连接3、汇流带附近及组件边沿气泡形成原因原因真空轻微不良措施检查抽真空 60S及 100S时层压机下室真空度，定期保养真空泵，检查真空管道，检查橡胶板与密封圈等是否有破损及老化原因橡胶板不平整措施检查橡胶板是否完好，上室充气至大气压后橡胶板是否平整，定期更换橡胶板原因加压时间过长措施定期清理充气管道阀门，查看加压时间与设定值是否有差异，调节充气速率与层压压力4、大面积气泡形成原因原因层皮破损措施定期保养更换层压皮，检查层压皮是否有破损及老化原因密封圈破损措施定期保养更换密封圈，检查密封圈密封及完整性，有无破损及老化原因真空度不良措施定期保养更换真空泵，检查层压过程是否出现真空度低或真空报警，检查仪表显示是否正常5、电池片背膜气泡（背板鼓泡） （图略）形成原因原因胶带不良，受热分解措施更换胶带原因层压机实际温度过高措施检查层压机实际温度偏差与补偿温度设置，检查加热板是否有局部温度过高的点原因层压时保压阶段时间过长措施调整各加压段保压时间，合理分配各加压段加压与保压时间6、 EVA空洞（缺胶拉空）形成原因原因温度偏高措施定期点检层压机温度，测量加热板温度，查看温度设定、温度补偿修正值是否正确原因 EVA 不良措施选用性能优良的 EVA，测试 EVA收缩率、厚度均匀性原因下盖时间偏慢措施检查层压设备工作状态，待层压组件进入层压机后及时合盖三、 改善措施1、真空度不良真空泵问题真空泵是否正常工作，检查真空度是否可以达到要求真空管道问题有无堵塞或漏气现象，检查管道内的真空度能否满足要求层压皮破损检查橡胶板有无破损和老化，定期及时更换橡胶板密封圈问题检查密封圈的密封性是否达到要求，密封条接头处是否漏气各仪表显示是否准确真空表、莱宝表显示的是否为层压机内真实的真空度2、层压压力问题层压压力调节压力设定值充气速率调节充气速度，使加压阶段控制在合理的时间范围上层高温布过紧高温布过紧会影响橡胶板充气加压，减小了层压压力橡胶板不平整影响充气加压，组件各区域受力不均匀橡胶板破损充气加压时破损处漏气，压力达不到工艺要求3、加热板温度油泵运转是否正常工作，加热油是否正常循环对层压机持续加热温度补偿设置比较加热板的实际测量温度和层压机显示温度是否一致，通过温度补偿设置参数进行调节测量用热电偶精确度和准确度选用高精密的热电偶，准确测量加热板实际温度，定期校准测量用的热电偶，要尽量缩短校准周期，确保热电偶的准确度4、层压工艺参数根据不同 EVA的性能要求， 实验确定使用 EVA胶膜的最佳层压温度、 真空度、 时间、压力、抽空及充气速率等参数所使用的 EVA能承受的高温上限温度过高会增大 EVA分子降解几率5、高温布高温布铺设不平整不利于抽真空和加压排气，还容易引起背板凹坑等不良，层压操作时应先检查高温布是否平整再合盖高温布脏污粘附的 EVA 长时间高温条件下，会分解释放气体，每次使用前均需对高温布仔细清理，清理不干净的则需及时更换高温布使用时间过长定期更换6、焊接及敷设焊接严格按照标准工艺文件，防止焊带上锡渣和焊接过程中的异物残留敷设严禁使用超出存储条件（温度、湿度、空气中暴露时间）的 EVA胶膜和小料（当班裁 当班用）敷设防止汇流条焊接时烙铁接触 EVA胶膜，标准化操作避免异物残留敷设组件中环境确保焊接和敷设的工作环境干净、整洁、无尘，避免空气中的异物进入待层压组件造成不良检查待层压组件入机前，仔细认真地检查异物或问题隐患，发现问题及时处理或上报