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集团晶硅太阳电池组件质量检验标准修订稿-新版

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集团晶硅太阳电池组件质量检验标准修订稿-新版

晶体硅太阳电池组件质量检验标准(修订稿)二零一三年九月十六日晶体硅太阳电池组件质量检验标准(修订稿)晶体硅太阳电池组件质量检验标准编写委员会主 任张晓鲁副 主 任胡建东 吴金华 杨存龙委 员李启钊 王怀志 孙玉军 庞秀兰 桑振海 李贵信主 编吴金华 杨存龙副 主 编李启钊 庞秀兰编写人员张 治 卢 刚 崇 锋 王雪松 董 鹏评审人员李建勋 汪 毅 徐永邦 唐 超 莫玄超桑振海 付 励 张 雄 刘 蕾韩晓冉 曹继福 严海燕 张效乾 刘立峰陈文凯 雷 力 靳旭东 徐振兴晶体硅太阳电池组件质量检验标准(修订稿)前 言为加强中国电力投资集团公司光伏发电站晶体硅太阳电池组件质量检验管理工作, 规范光伏发电站晶体硅太阳电池组件质量监造、 验收程序, 确保光伏发电站建设与生产运营质量,特制订本标准。本标准编制的主要依据是 现行国家有关工程质量的法律、 法规、 管理标准、技术标准、 GB/T 1.1-2009 标准化工作导则 第 1 部分标准的结构和编写等有关标准和相关行业标准。本标准由中国电力投资集团水电与新能源部提出、归口管理并负责解释。晶体硅太阳电池组件质量检验标准(修订稿)目 录1 总则 1 2 规范性引用文件 1 3 工厂检验 2 4 出厂检验 .12 5 电站现场检验 13 6 组件送实验室质量检验 15 附录 GB/T 2828.1-2003 抽样方法 16 晶体硅太阳电池组件质量检验标准(修订稿)1 1 总则1.1 本标准适用于中国电力投资集团公司(以下简称集团公司)及其全资、控股公司所属或管理的新建和改扩建的光伏发电站工程用晶体硅太阳电池组件质量监造、检验、验收。1.2 本标准适用于中国国内的各地区光伏发电站用晶体硅太阳电池组件 (以下简称组件)的质量检验验收。本标准中的晶体硅太阳电池组件包括单晶硅太阳电池组件、多晶硅太阳电池组件和准单晶太阳电池组件。1.3 本标准所列的检验内容主要包括三种检验,即工厂检验、产品出厂检验和电站现场检验。1.4 本标准依据国家、行业现行有关工程质量的法律、法规、技术标准编制。1.5 本标准未涉及的范围,执行国家现行标准的相关规定。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注明年代的引用文件,仅注明年代的版本适用于本文件。 凡是不注明年代的引用文件, 其最新版本 (包括所有的修改单)适用于本文件。IEC 61730.1-2004 光伏组件安全认证 第 1 部分光伏组件的安全性构造要求IEC 61730.2-2004 光伏组件安全认证 第 2 部分实验要求IEC 61215 2005-4 地面用晶体硅光伏组件 设计鉴定和定型UL1703-2004 平板光伏组件GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序 第 1 部分 按接收质量限 AQL检索的逐批检验抽样计划GB/T 1.1-2009 标准化工作导则 第 1 部分标准的结构和编写GB/T9535-1998 地面用晶体硅光伏组件 设计鉴定和定型GB/T 18912-2002 光伏组件盐雾腐蚀试验GB/T 19394-2003 光伏( PV)组件紫外试验GB/T 20047.1-2006 光伏( PV)组件安全鉴定 第 1 部分结构要求GB/T 6495.1-1996 光伏器件 第 1 部分光伏电流 - 电压特性的测量GB/T 6495.2-1996 光伏器件 第 2 部分 标准太阳电池的要求GB/T 6495.3-1996 光伏器件 第 3 部分地面用光伏器件的测量原理及标准光谱辐照度数据晶体硅太阳电池组件质量检验标准(修订稿)2 GB/T 6495.4-1996 光伏器件 第 4 部分晶体硅光伏器件的 I-V 实测特性的温度和辐照度修正方法GB/T 6495.9-2006 光伏器件 第 9 部分太阳模拟器性能要求GB/T 2410-2008 透明塑料透光率和雾度的测定GB/T 2790-1995 胶粘剂 180 度剥离强度试验方法 挠性材料对刚性材料GB/T 3048.2-2007 电线电缆电性能试验方法 第 2 部分金属导体材料电阻率试验GB/T 4208-2008 外壳防护等级 IP 代码 GB/T 18474-2001 交联聚乙烯交联度的试验方法JB/T 7082-1993 绝缘介质耐电压试验设备JC/T 2001-2009 太阳电池组件用玻璃YS/T 420-2000 铝合金韦氏硬度试验方法3 工厂检验3.1 工厂检验的内容和项目工厂检验的内容和项目应至少包括以下四个方面项目的现场监控 , 由驻厂人员现场检查相关项目a)制造方工厂生产组件所用的原辅材料监控包括电池、 EVA、背板、玻璃、边框、密封胶、隔离条、汇流条、汇流带、接线盒以及包装箱等;b)生产过程监控包括组件生产的各个工艺环节;c)成品检测监控组件外观、电性能( I-V 曲线、组件标称功率、短路电流、开路电压、工作电流和工作电压、串联电阻和并联电阻、 EL 检测等) 、组件分档等;d)包装监控装箱数量、批次、规格、发货时间检查等。3.2 检验流程3.2.1 工厂检查主要检查制造方工厂的产品认证情况、质量管理体系、生产设备状况、 技术文件(工艺文件、操作作业指导书、检验标准) 、生产能力等。3.2.2 标准检查在开始生产组件前,检查制造方以下标准是否符合供货合同、技术协议约定a) 原材料采购标准;b) EL 检测标准(包括层压前和层压后 EL检测标准) ;晶体硅太阳电池组件质量检验标准(修订稿)3 c) 组件功率分档标准;d) 成品检验标准(包括外观检验和电性能检验) 。3.2.3 测试仪器检查a) 规定使用的标准组件,约定标准组件使用要求;b) 检查制造厂家生产线测试仪的测试准确性。3.3 电池和组件产品原辅材料检验3.3.1 原辅材料技术要求及检验方法3.3.1.1 焊带技术要求及检验方法表 3.3.1.1 焊带技术要求及检验方法序号 项目 技术要求 检验方法1 外观 焊带表面光洁, 色泽、 粗细均匀, 无漏铜、 脱锡、黑斑、锈蚀、裂纹等缺陷 目视检查2 尺寸 符合协定厚度 0.015mm 使用游标卡尺与直尺测量3 电阻率 ≤ 0.02 0.003 Ω cm 电阻率仪4 可焊性 250℃~ 400℃的温度正常焊接后主栅线留有均匀的焊锡层万能试验机测量5 抗拉强度 ≥ 150MPa 6 伸长率 互连条≥ 10,汇流条≥ 20 7 折断率 0~ 180弯曲 7 次不断裂8 镰刀弯曲度 互连条≤ 4mm/1000mm,汇流带≤ 3mm/1000mm 直尺测量9 基材 TU1无氧铜 铜含量≥ 99.95 核对出厂检验报告3.3.1.2 EVA 胶膜技术要求及检验方法表 3.3.1.2 EVA 胶膜技术要求及检验方法序号 项目 技术要求 检验方法1 外观 表面平整、半透明,压花清晰,无折痕、污点、污迹 目视检查2 尺寸用精度 0.01mm测厚仪测定 , 在幅度方向至少测五点取平均值 , 厚度符合协定厚度,允许公差为 0.05mm; 用精度 1mm的直尺测定, 宽度符合协定宽度,允许公差为 2mm 测厚仪和直尺测量3 透光率 ≥ 91 积分反射仪测量4 交联度 80~ 90 按 GB/T18474-2001的试验方法检验5 抗拉强度 ≥ 16MPa 万能试验机测量6 伸长率 ≥ 550 7 收缩率 纵向< 4.0,横向< 2.0 晶体硅太阳电池组件质量检验标准(修订稿)4 8 吸水率 < 0.1(条件 39 度,红外测试条件) 核对出厂检验报告9 剥离强度 玻璃 /EVA≥ 40N/cm,背板 /EVA≥ 8N/cm 拉力计测量10 耐紫外老化 实验后 EVA胶膜不龟裂、 不变色、 不鼓泡、 无气泡群 环境试验箱试验3.3.1.3 背板技术要求及检验方法表 3.3.1.3 背板技术要求及检验方法序号 项目 技术要求 检验方法1 外观表面无异物、 脏污、 水痕、 褶皱, 无明显划伤;划伤以无手感为原则宽度< 0.1mm,长度<30mm的划痕每平方米不多于 3 条;宽度在0.1mm~ 0.5mm, 长度< 30mm的划痕每平方米不多于 1 条;不允许有划透背板的划伤目视测量、触摸2 尺寸 厚度符合协定厚度,允许公差为 0.03mm;宽度符合协定宽度,允许公差为 3mm 测厚仪测定直尺测定3 层间剥离强度 ≥ 4-6N/cm 万能试验机测量4 抗拉强度 纵向≥ 160MPa,横向≥ 90Mpa 5 伸长率 纵向≥ 85,横向≥ 45 6 击穿电压 ≥ 12kV 核对出厂检验报告7 局部放电电压 ≥ 1000VDC 核对出厂检验报告8 水蒸汽渗透率 WVTR ≤ 1.5g/m 2 d, 40℃ /90RH 水汽渗透测试仪测量9 背板结构氟膜 -PET- 氟膜复合结构,总厚度0.32mm-0.36mm, 单层氟膜厚度≥ 30 μ m;不允许使用氟涂料层膜结构的背板核对出厂检验报告10 老化特性 PCT老化 96 小时后。背板不龟裂、 不变色、 不鼓泡、无气泡群。涂覆结构的背板除外 老化试验箱老化3.3.1.4 钢化玻璃表 3.3.1.4 钢化玻璃技术要求及检验方法序号 项目 技术要求 检验方法1 厚度 3.2mm或 4mm 选择玻璃四边的中点,距离玻璃边缘 15mm处,用千分尺测量四边的厚度,测量 5 次取平均值3 弯曲度 ≤ 0.3 用直尺紧贴样品的两边或对角线方向, 用塞尺测量直线边与玻璃之间的间隙, 并以弧的高度与弧的长度之比的百分率表示弓形时的弯曲度4 两对角线差值 / 平均值 ≤ 0.1 钢卷尺测量两条对角线的长度5 透光率 ≥ 91.0 积分反射仪测量透光率晶体硅太阳电池组件质量检验标准(修订稿)5 6 钢化度 > 40 粒 /25cm 2 核对出厂检验报告7 含铁(以Fe2O3 计)≤ 150ppm 核对出厂检验报告8 边长误差 -2 ~ 1.5mm 尺测量长和宽,计算与标称值的差值9 厚度误差 0.2mm 千分尺测厚度,计算与标称值的差值10 抗冲击性能 用 1040g 的钢球从 1m高度自由落下至玻璃上,玻璃应保持完好无损3.3.1.5 铝边框技术要求及检验方法表 3.3.1.5 铝边框技术要求及检验方法序号 项目 技术要求 检验方法1 外观 表面无裂纹、起皮、凹陷、金属暴露、腐蚀和气泡等缺陷 目视测量2 尺寸符合协定宽度 1mm, 长度 1mm, 72 片电池组件边框厚度≥ 50mm; 60 片电池组件边框厚度≥40mm;单根边框偏差≤ 0.5mm,安装孔位误差≤ 1.0mm直尺与游标卡尺测量3 阳极氧化膜厚度 ≥ 13μ m 涡流测厚仪测量4 韦氏硬度 ≥ 12HW 韦氏硬度计测量5 弯曲度 ≤ 0.2 直尺测量6 扭曲度 ≤ 1 核对出厂检验报告7 切口角度 45 0.2 角度尺测量8 划痕长度< 5mm的划痕不超过 2 条;长度在 5mm~ 10mm的划痕不超过 1 条;长度> 10mm以上的划痕不允许出现直尺与游标卡尺测量9 与角码的匹配性 样品组装后,缝隙< 0.5mm 直尺与游标卡尺测量3.3.1.6 硅胶表 3.3.1.6 硅胶要求及检验方法序号 项目 技术要求 检验方法1 外观将样品挤成细条状进行目测, 样品应为细腻﹑均匀膏状物或粘稠液体, 无结块﹑凝胶﹑气泡。 颜色一般为白色或乳白色,无刺激性气味感官、目视测量固化后性能2 邵氏硬度 42HA 2HA 核对出厂检验报告3 抗拉强度 > 1.6MPa 万能试验机测量4 伸长率 ≥ 210 万能试验机测量5 剪切强度 ≥ 1.3MPa 核对出厂检验报告6 阻燃等级 94HB 核对出厂检验报告晶体硅太阳电池组件质量检验标准(修订稿)6 3.3.1.7 密封胶带表 3.3.1.7 密封胶带技术要求及检验方法序号 项目 技术要求 检验方法1 外观 无脏污、溢胶、破损、变形;缠绕齐整,胶面无褶皱、缺胶、异物、破损等 目视测量2 基材材质 闭孔 PE泡棉或丙烯酸泡棉 核对出厂检验报告3 基材厚度偏差 15 游标卡尺测量4 宽度偏差 0.5mm 游标卡尺测量5 断裂伸长率 ≥ 200 万能试验机测量6 T 型剥离强度铝板 / 铝板 ≥ 500kPa 万能试验机测量7 拉伸强度 不含离型膜 ≥ 800kPa 万能试验机测量8 湿热试验后机械载荷试验 粘结强度保持≥ 80 环境试验箱万能试验机测量9 热循环试验后 粘结强度保持≥ 80 10 湿冻试验后 粘结强度保持≥ 80 11 认证要求 TUV、 UL 核对认证证书12 水蒸汽透过率WVTR < 15g/m 2*day, 40℃ /90RH 水汽渗透测试仪测量3.3.1.8 接线盒表 3.3.1.8 接线盒要求及检验方法序号 项目 技术要求 检验方法1 外观 接线盒和引线无裂纹斑点、 变形、 破损, 与组件引线连接处焊锡饱满 目视测量2 尺寸 符合协定尺寸的 1mm 直尺测量3 耐电压 1000VDC 核对出厂检验报告4 防护等级 ≥ IP65 核对出厂检验报告5 连接器抗拉力 ≥ 150N 万能试验机测量6 绝缘强度 1kV 电压下,绝缘电阻> 400MΩ 核对出厂检验报告7 机械强度 242g 钢球自 1m高自由落体撞击后, 接线盒无破损 目视测量8 耐紫外老化 在紫外线辐射总量达 15kWh/m2后,接线盒无破坏变形( UV A 10 kWh/m 2 , UV B 5 kWh/m 2) 环境试验箱测量晶体硅太阳电池组件质量检验标准(修订稿)7 9 引线卡口咬合力 > 20N 万能试验机测量10 连接器 兼容 MC4 目视检查11 认证要求 TUV、 UL 核对认证证书3.3.1.9 隔离条表 3.3.1.9 隔离条技术要求及检验方法序号 项目 技术要求 检验方法1 外观 白色,无凸点、条纹、空隙或气泡 目视测量2 宽度 980mm 直尺测量3 宽度偏差 3mm 直尺测量4 厚度 0.18- 0.25mm 游标卡尺测量5 厚度偏差 0.03mm 游标卡尺测量6 隔离条结构 EPE结构或采用背板结构7 单层 EVA厚度 ≥ 55um 核对出厂检验报告8 层压间剥离强度 ≥ 4N/cm 核对出厂检验报告9 击穿电压 ≥ 14KV 核对出厂检验报告3.3.1.10 太阳电池表 3.3.1.10 太阳电池技术要求及检验方法序号 项目 技术要求 检验方法1 裂纹、 破碎、针孔 不允许 目视检测2 崩边“ U”型沿电池厚度方向,深度不大于电池厚度的 1/2 ,面积≤ 2mm2的崩边,每片电池≤ 1 处“ V”型不允许用游标卡尺测量3 缺角“ U”型每片电池,深度< 1.5mm,长度< 5mm的缺角不得超过 1 处; 深度< 1mm,长度< 3mm的缺角不得超过 2 处“ V”型不允许用游标卡尺测量4 印刷偏移 < 0. 5mm 目视测量5 漏浆 不允许边缘漏浆, 正面漏浆面积< 1mm2, 个数<1 个 目视检查6 翘曲度 < 2.5mm 塞尺测量7 主栅线缺失 主栅线宽度方向缺损≤ 0.5mm,主栅线长度方向 目视检查晶体硅太阳电池组件质量检验标准(修订稿)8 缺损≤ 1.0mm,缺损处≤ 1 个8 主栅线脱落 不允许 目视检查9 细栅线 断栅长度≤ 1.0mm的数量≤ 3 个 目视检查10 结点 结点面积≤ 1.0mm 0.3mm , 结点个数≤ 6 个。结点面积≤ 0.3mm 0.3mm不做结点处理 目视检查11 背电极印刷及缺失 背电极缺损面积≤ 2.0mm2,且个数≤ 5 个 目视检查12 铝背场印刷缺失 背面电场漏硅总面积≤ 1.0cm2, 个数≤ 5 个 目视检查13 铝刺 无 目视检查14 铝包 高度≤ 0.2 mm,尺寸介于 1.0mm -2.0mm 之间的个数≤ 5 目视检查15 色差 色差面积≤电池片面积 1/3 目视检查3.3.2 原辅材料的检验流程3.3.2.1 检查原辅材料的出厂检报告、合格证。检验依据为本标准第 3.3.1 “原材料技术要求及检验方法” 。3.3.2.2 检查制造厂家的原辅材料入厂检验报告。对检验合格的每一批次原辅材料,制造厂家应填写并保存入厂检验报告(或验收合格证) ,入厂检验报告中应包括条款 3.3.1中的各项检验数据。3.3.2.3 对各项原辅材料的检验过程进行抽查;抽检水平不低于 GB/T 2828.1-2003 的抽检比例。3.4 生产过程中组件质量检验3.4.1 外观检验3.4.1.1 检验条件组件外观检验应在不低于 1000 Lux 的照度下,对每一个组件按表 3.4.1 检查。3.4.1.2 检验内容及检验方法表 3.4.1 外观要求及检验方法序号 项目 内容 技术要求 检验方法1 电池裂纹、破碎、针孔 不允许 目视测量崩边“ U”型沿电池片厚度方向,深度不大于电池片厚度的 1/2 ,面积≤ 2mm2 的崩边,每片电池片≤ 2 处;“ V”型不允许用游标卡尺测量缺角 “ U”型每片电池片,深度< 1.5mm,长度< 5mm的缺角不得超过 1 处; 深度< 1mm,长 用游标卡尺测量晶体硅太阳电池组件质量检验标准(修订稿)9 度< 3mm的缺角不得超过 2 处;“ V”型不允许主栅缺失 不允许 目测细栅断栅 每片< 3mm且不超过 2 处 用游标卡尺测量银浆玷污 每片电池玷污面积≤ 10mm2; 任何 25mm范围内≤ 10 个银浆点污渍且不明显 用游标卡尺测量助焊剂印每个电池助焊剂印≤ 5mm;每个电池上≤ 2个助焊剂印且每块组件上有助焊剂印的电池片不超过 5 片用游标卡尺测量互连条偏离互连条偏离主栅线的长度< 20mm, 偏移量≤1/3 主栅线宽度,且数量小于 3 处 用游标卡尺测量主栅与互连条脱焊 主栅线与互连条之间的脱焊长度< 5mm 用游标卡尺测量电池到铝边框距离 > 3mm 用游标卡尺测量2 焊带连接处 汇流带与互连条连接处,互连条超出汇流带、汇流带超出互连条< 2mm 用游标卡尺测量间距 相邻单体电池间、 汇流带与电池间、 相邻汇流带间的间距> 1mm 用游标卡尺测量浸润 互连条与汇流带的焊接需浸润良好, 焊接可靠 目视测量3 异物与气泡异物不允许有可视毛发, 且不能连通电池和导电体,不被铝边框遮盖;绝缘丝状物长度≤12mm;不在电池表面的异物总长度不超过 5mm且总数不超过 5 个;在电池表面的非导电体异物 总长度不超过4mm,且总数不超过 2 个;导电体 不横跨相邻两根栅线且长度≤ 4mm,面积≤ 2mm2,电池表面不允许有锡珠;助焊剂残留直径小于 3mm 用游标卡尺测量气泡气泡不在电池表面, 且气泡不能成串, 其余部位 0.5 mm2~ 1mm2 的气泡≤ 3 个, 1mm2~1.5mm2的气泡≤ 1 个;单个气泡直径≤ 2mm,总体气泡数≤ 4 个;到内边框距离≥ 5mm,且距电池片、汇流条等有源元件 7mm以上;组件背部不得存在有 “弹性” 的可触及气泡;不能延伸到玻璃边缘, 不能连通两导电部件用游标卡尺测量4 表面玻璃裂痕 不允许 目视测量划伤 宽度≤ 0.1mm,长度≤ 20mm,不超过 3 条 /m2 用游标卡尺测量玻璃内圆形气泡0.5mm≤长度≤ 1.0mm,不超过 5 个 /m21.0mm<长度≤ 2.0mm,不超过 1 个 /m2 用游标卡尺测量玻璃内线形气泡0.5mm≤长度≤ 1.5mm,不超过 5 个 /m21.5mm<长度≤ 3.0mm,宽度≤ 0.5mm,不超 用游标卡尺测量晶体硅太阳电池组件质量检验标准(修订稿)10 过 2 个 /m25 铝边框划痕 长度≤ 30mm,宽度≤ 0.2mm,不超过 2 个 /m 用游标卡尺测量尺寸和尺寸偏差分 60 片和 72 片电池的组件或其它组件。 组件尺寸应符合设计要求和合同规定要求。 边框安装尺寸不超过公差要求 2mm及边框安装未对齐不超过 1mm 直尺或卷尺测量边框凹槽内硅胶填充量边框凹槽内硅胶填量达 1/3 以上 用游标卡尺测量接口处 组件边框铝型材接口处无明显台阶和缝隙,缝隙由硅胶填满、无毛刺 目视测量铝边框与玻璃间缝隙铝边框与玻璃间缝隙用硅胶 (或胶带) 密封,硅胶需涂均匀,光滑无毛刺 目视测量6 组件表面表面沾污组件表面洁净无异物。 除密封粘接部位, 其余表面(玻璃、边框、背板、导线、连接头等)无异物、硅胶、胶带和 EVA残留。目视测量色差、外观同一块组件上使用相同材料、 相同工艺制造的电池, 减反射膜和绒面成片缺失总面积≤20mm2,整块组件颜色没有明显的反差,无有色沉淀的水渍目视测量7 EVA和背板断胶 单根边框上累积的断胶不超过 5mm 用游标卡尺测量背板褶皱背板褶皱< 10mm不超过 5 个;< 20mm不超过 2 个,不允许> 20mm;背板褶皱深度≤ 1mm 用游标卡尺测量背板孔洞、撕裂、划伤不允许 目视测量背板与玻璃边缘缝隙无明显缝隙 目视测量背表面凹痕小于一个电池片的面积, 凹痕未延伸至玻璃边缘 游标卡尺测量背表面沾污背板背表面沾污直径≤ 5mm,宽度≤ 1mm及长度≤ 50mm,不超过 2 处 /m2 游标卡尺测量8 接线盒和输出电缆位置接线盒粘接牢固、位置端正;接线盒的底部有硅胶均匀溢出, 与背板接触密实可靠无翘浮,密封良好目测游标卡尺测量附着力 接线盒必须盖紧,引出线接入盒内触点可靠,用 10N 的力拨动无松脱现象 目视测量汇流带 汇流带从背板引出美观无扭曲、长度适中;相邻两根汇流带不得相互接触 目视测量线缆极性 连接线缆极性正确,接头和电缆无损坏 目视测量连接器 连接器无开裂,并带有自动锁定功能 目视测量晶体硅太阳电池组件质量检验标准(修订稿)11 3.4.1.3 合格判定制造方对组件产品的外观 100检验,对产品的上述项目检验全部合格,则判定产品外观检验合格,否则判定产品为不合格品;或按合同要求的验收检验标准检验和判定。3.4.2 电性能检验3.4.2.1 检验条件组件电性能要求在标准测试条件( STC)下测试,即辐 照 度 1000W/m2光 谱 AM1.5 组件温度 25 2℃3.4.2.2 检验内容及检验方法组件的电性能检验为全检 , 检验方法按光伏组件电性能检验依据 IEC61215-2005 第10.2 最大功率确定执行,检验内容包括a 组件最大功率 Pmax;b 组件 I-V 曲线。3.4.2.3 合格判定a)最大功率 Pmax应满足合同正偏差要求;b 最大功率 Pmax复测值与制造方测试值偏差≤ 0.5。工作电流偏差≤ 0.5;c)组件的 I-V 特性曲线平滑、没有明显台阶。3.4.3 绝缘耐压检验3.4.3.1 检验内容及检验方法组件产品的绝缘耐压性能的检验为抽检, 抽检比例为 5。 检验方法依据 IEC 61215-2005“地面用晶体硅光伏组件设计鉴定和定型”第 10.3 执行。3.4.3.2 合格判定a 在 IEC 61215-2005 第 10.3 检验步骤 c 中,无绝缘击穿或表面破裂现象;b 对于面积小于 0.1m 2的组件,其绝缘电阻应不低于 400MΩ ;c 对于面积大于 0.1m 2的组件, 其绝缘电阻与组件面积的倍数关系应不低于 40 MΩ .m2;d 如在抽检中发现不合格品, 制造方应及时通知驻厂监造人员, 并追溯同班次 (批次)产品进行全检,全检过程中不合格的产品应判定为不合格品。3.4.4 EL 检验3.4.4.1 检验内容及检验方法组件的 EL 检验为全检, 检验方法是将组件样品放在 EL 测试仪中进行测试, 通过计算机显示图像观察组件表面情况。3.4.4.2 合格判定晶体硅太阳电池组件质量检验标准(修订稿)12 EL 检测结果应满足以下要求a 太阳电池不允许出现碎片及黑心片或黑斑片;b 太阳电池组件不允许出现局部短路或短路的情况;c 太阳电池不允许出现隐裂或裂纹;d 太阳电池电极断裂或缺失导致的失效面积≤整个电池面积的 2;e 太阳电池过刻导致失效面积≤整个电池面积的 2;f 太阳电池组件中出现的功率相对较低的电池数量≤ 3 片。3.4.5 检验方法3.4.5.1 制造方对组件产品按第 3.4.1 、 3.4.2 、 3.4.3 、 3.4.4 中的相关规定进行检验,填写并保存入厂检验报告(或验收合格证) 。3.4.5.2 监造中可对产品各项检验过程进行抽查。3.4.5.3 由制造方出具产品的出厂检验报告(或合格证) ,监造时对制造厂出具的报告及产品按班次(或批次)采取全检或抽查的方式进行监控,抽取样品数量≥ 0.3班次产量(批量) 。3.4.5.4 如在抽取的样品中发现不合格品,制造方应追溯该班次(批次)生产的全部产品,并在驻厂监造人员的监督下针对不合格项对该班次 (批次) 生产的全部产品进行检验,检验不合格的产品则判定为不合格品。4 出厂检验4.1 检验内容a)装箱组件的功率、条码、铭牌;b)组件外观;c)电性能;c) EL 检测;d)绝缘耐压。4.2 检验标准及检验方法a 检查包装完好情况,并核对装箱单、检测记录和检验合格证,要求外包装良好,装箱单、检验记录和检验合格证齐全;b 件外观检验,检验标准及方法见第 3.4.1 条;c EL检验,检验标准及方法见第 3.4.4 条;d 功率检 验, 检验标准及方法见第 3.4.2 条, 要求所抽组件功率与测试仪原始数据的偏差为在 0.5以内,电流与测试仪原始数据差值在 0.5以内,但每块组件的功率须为正偏差;e 绝缘耐压检验,检验标准及方法见第 3.4.3 条。晶体硅太阳电池组件质量检验标准(修订稿)13 4.3 检验结果的判定4.3.1 组件产品的电性能检验、 EL 检验和绝缘耐压检验的抽样检查依据 GB/T 2828.1-2003中正常检验一次抽样方案接受质量限( AQL) 1.0 对每一批次产品进行。4.3.2 组件产品外观检验(第 3.4.1 )中的第 3、 7、 8 项及铝边框与玻璃、铝边框与背板之间密封性可依据 GB/T 2828.1-2003 中正常检验一次抽样方案接受质量限( AQL) 1.5对每一批次产品进行。4.3.3 组件产品外观检验(第 3.4.1 )中的第 1、 2、 4、 5、 6 项(除铝边框与玻璃、铝边框与背板之间密封性之外)可依据 GB/T 2828.1-2003 中正常检验一次抽样方案接受质量限( AQL) 2.5 对每一批次产品进行。4.3.4 若对某一批次产品检验过程中发现不符合以上规定时,依据 GB/T 2828.1-2003 中的一般检验水平(Ⅲ)按批次随机抽取试样重复检验。4.4 非工厂监造组件出厂检验除按 4.1 检验内容检验外, 还要检查制造方提供的制造组件使用的原辅材料清单、 原辅材料入厂检验合格记录等, 每种原辅材料技术要求满足第 3.3.1 原辅材料技术要求和检验方法或者合同规定要求。5 电站现场检验5.1 检验内容a 包装检查;b 数量、组件的标称功率、条码、装箱单号等;c 生产方提供生产组件的原辅材料清单;d 组件的标称功率、条码、电性能检测结果记录、检验合格证;e 组件外观检验;f 组件的衰减特性检验。5.2 检验标准及检验方法5.2.1 目视检查包装,要求外包装良好。5.2.2 核对装箱单、检测记录和检验合格证,要求装箱单、合格证齐全。5.2.3 检查制造方提供的生产组件用原辅材料清单、 入厂检验合格记录等, 要求满足第 3.3.1原材料技术要求。5.2.4 检查功率测试仪的校验记录、组件测试记录,检查 EL 测试图像;要求校验记录和测试记录详尽齐全, EL 图像中无碎片及黑心片,无裂纹。5.2.5 安装过程中目视检测组件有无外观缺损 玻璃、 铝合金框、 背板、 接线盒 (包括电缆,接头)和硅胶,串焊、叠层排布情况,要求满足 3.4.1 组件外观检验要求。晶体硅太阳电池组件质量检验标准(修订稿)14 5.2.6 衰减特性检验采用便携式 I-V 曲线测试仪进行现场测试,测试条件为辐照度在不低于 700W/㎡辐照,组件表面清洁,周围无遮挡物。具体测试步骤为a 在组件安装完成后,与汇流箱连接前,对方阵进行电性能参数测试,并进行记录;b 按使用年限分别测试组件和方阵的电性能参数;c 按 GB/T 2828.1-2003 中的特殊检验水平( S-4)进行抽取试样,并按照正常检验一次抽样方案接受质量限( AQL) 1.0 ,对不同厂家和不同型号的组件方阵进行衰减特性分析,衰减特性要求满足表 5.3.1 功率衰减要求。表 5.3.1 功率衰减要求序号 名称 单位 测试要求值1 前 2 年功率衰减 ≤ 2 2 前 3 年功率衰减 ≤ 3 3 前 4 年功率衰减 ≤ 4 4 前 5 年功率衰减 ≤ 5 5 前 10 年功率衰减 ≤ 10 6 25 年功率衰减 ≤ 20 5.3 检验结果的判定5.3.1 产品的数量、电性能、标称功率、检验记录、检验合格证等必须满足以上标准要求,产品条码与装箱单上的条码及编号要一致, 制造方提供的产品原辅材料清单必须满足以上标准或合同要求,产品包装应保持密封和有一定的机械载荷。5.3.2 组件产品的电性能检验和绝缘耐压检验的抽样检查依据 GB/T 2828.1-2003 中正常检验一次抽样方案接受质量限( AQL) 1.0 对每一批次产品进行。5.3.3 组件产品外观检验(第 3.4.1 )中的第 3、 7、 8 项及铝边框与玻璃、铝边框与背板之间密封性可依据 GB/T 2828.1-2003 中正常检验一次抽样方案接受质量限( AQL) 1.5对每一批次产品进行。5.3.4 组件产品外观检验(第 3.4.1 )中的第 1、 2、 4、 5、 6 项(除铝边框与玻璃、铝边框与背板之间密封性之外)可依据 GB/T 2828.1-2003 中正常检验一次抽样方案接受质量限( AQL) 2.5 对每一批次产品进行。5.3.5 组件产品的衰减特性检验可依据 GB/T 2828.1-2003 中的特殊检验水平( S-4 )进行抽取试样,并按照正常检验一次抽样方案接受质量限( AQL) 1.0 对每一批次产品进行。5.3.6 若对某一批次产品检验过程中发现不符合以上规定时,依据 GB/T 2828.1-2003 中的一般检验水平(Ⅲ)按批次随机抽取试样重复检验。晶体硅太阳电池组件质量检验标准(修订稿)15 6. 组件送实验室质量检验在光伏发电站现场或安装后,根据需要分别按组件的功率、生产厂家、使用年限抽样、记录后,送检测实验室检验 , 检验内容及检验方法,参照 IEC 61215 2005 地面用晶体硅光伏组件 设计型式和定型。晶体硅太阳电池组件质量检验标准(修订稿)16 附件 GB/T 2828.1-2003 抽样方法

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