9太阳电池组件用单体太阳电池检验规范

作 业 指 导 书太阳电池组件用单体太阳电池检验规范页码 1/5 生效日期1 目的使公司对太阳电池的来料质量处于可控状态，从而保证太阳电池组件的产品质量。2 范围本规范适用于采购的以及自主生产的单体太阳电池。3 检验依据125*125 （ 165）电池片外购技术协议WI-0503-Q14 电池片来料检验标准和组件红外检测标准4 职责4.1 技术研发部负责电池片检验依据的完整性和准确性 。4.2 质保部负责单体太阳电池的进货检验。5 检验条件5.1 检测设备、仪器和仪表均应在计量合格有效期内。5.2 检测设备、仪器和仪表列于下表。表 1 检测设备、仪器和仪表名录序号 名称 型号 / 规格 量程 / 精度1 太阳电池测试仪 CT 光源有效面积不小于 160mm*160mm， 光源分布均匀性 3.0， 稳定性 1.5 2 拉力测试仪 NK-10 10N/0.1N 3 游标卡尺 0350mm 0.01mm 4 测厚仪 010mm 0.02mm 5 电子天枰 JA1003 0.001g 5.3 检验环境除本作业指导书对检验或试验已有规定之外，其他试验均在常规环境中进行。编制日期审核日期批准日期页码 2/5 6 检验项目及方法6.1 外观6.1.1 表面缺陷表 2 表面缺陷检验项目和要求6.1.2 电极表 3 电极检验项目和要求检验项目 要求崩边、缺角、 V 型缺口 无穿孔、裂纹 、 无减反射膜 同一片电池片颜色均匀一致，批次与批次之间颜色差异不明显印刷污染 无铝浆印刷的不均匀度 无水痕、手印、斑点、油污 无划伤 无（刻蚀工艺造成的电池边缘刻蚀线除外）翘曲度 ≤ 1.0mm 检验项目 要求正面主栅线 无断开或缺失正面副栅线目视断开的长度在 0.52.0mm，不多于 3 处；≤ 0.5mm 的缺失忽略不计，但不能存在大于 5 处的连续断栅；不允许有平行或连续的断条存在；不允许有结点、漏浆或溢浆；正面电极图形 对称分布在基体材料上背面主电极 形状为连续条状或为不连续的矩形条状铝背场铝层应致密，无明显针孔；不允许有空心鼓包；允许最长处 1mm2mm，高度≤ 0.15mm，数量≤ 5 个的实心鼓包；允许最长处≤ 1mm，高度≤ 0.15mm ，数量≤ 8 个的实心鼓包；允许缺失面积≤ 0.5cm2；页码 3/5 6.2 红外测试表 4 电池片红外检测要求不良表现 要求 允许占同批次供货总数的比例断栅允许副栅≤ 8 处（包括目视断栅） ；不允许主电级断开；每片电池副栅断栅 78 处≤ 20 每片电池副栅断栅 6 处以内不计划伤 每片划伤数量≤ 1 条 ≤ 10工艺污染 工艺污染面积≤总面积的 2 ≤ 10手指印 每片电池≤ 3 处 ≤ 20 履带印不允许有连续线状黑色履带印；允许不大于 8 个黑色点状的履带印；有履带印的电池片并联电阻≥ 10Ω ；≤ 5隐裂、黑片、黑三角 不允许 / 边角发黑 不允许 / 6.3 尺寸表 5 尺寸检验项目和要求电池尺寸 尺寸公差 MM 垂直度 厚度 MM 厚度偏差 MM 125*125 0.5 90 0.25 220 20 156*156 0.5 90 0.25 220 20 6.4 重量表 6 重量检测要求类别 型号 直径 /MM 平均值 / 片 单片值单晶125*125 150 ≥ 7.0g ≥ 6.8g 165 ≥ 7.2g ≥ 7.0g 156*156 200 ≥ 11.2g ≥ 10.9g 205 ≥ 11.3g ≥ 11.0g 多晶125*125 / ≥ 7.3g ≥ 7.1g 156*156 / ≥ 11.4g ≥ 11.1g 6.5 电性能检验和最大功率初始光衰减6.5.1 电性能利用 I-V 测试仪测量电池片的电学性能，其电学参数主要包括开路电压 Uoc，短路电流 Isc ，最大功率 Pm,效率 EFF，填充因子 FF，逆电流等。6.5.2 电池片最大功率初始光衰减检测过电性能参数之后，把电池片放在辐照度为 800W/m2-1100 W/m 2的室外自然光或模拟光源下照射（该过程中应保证电池温度不超过 80℃） ，再次检测电性能，计算电池最大功率初始光衰减比率。6.5.3 电性能合格标准1）测试的平均功率相对于标称功率允许的变化≤ 1；2）测试的每片电池片的功率相对于标称功率允许的变化≤ 2；3）照射 2h 单晶硅电池片的初始功率衰减平均值≤ 2.5；多晶硅电池片的初始功率衰减平均值≤ 1.5；页码 4/5 4）在不满足 3）的情况下，应满足照射 6h 单晶硅电池片的初始功率衰减平均值≤ 3.0；多晶硅电池片的初始功率衰减平均值≤ 2.0；5）电池片加反向偏压 12V后，逆电流≤ 2A ；6.6 电极6.6.1 电极附着强度及可焊性使用胶带平贴于电池正、 背两面，正面沿电池次栅线方向，背面与背主栅平行方向，以与电池平面成 180夹角匀速拉动。经剥拉后，电极不应脱落。用控温烙铁在电池正、背两面的主栅电极上焊接宽度不大于电极的已经用助焊剂处理过的涂锡铜带，焊接长度不小于 10mm，焊接质量以不虚焊为准，在与焊接面成 45角方向对涂锡铜带逐渐加力，拉力应达到 1.73N/mm（总拉力 / 涂锡铜带宽度）后保持 10s。试验结束后，电极不应从基体材料上脱落、电极与焊点之间不应脱离。6.6.2 背面铝膜与基体材料的附着强度使用 （钢化玻璃 EVA电池片 EVA聚四氟乙烯耐高温漆布） 制成组件后， 在满足 EVA充分交联的条件下层压， 取出后立即撕下聚四氟乙烯耐高温漆布，用刀割开 EVA和铝膜， 撕去 EVA条，允许存在铝膜脱落，但电池片背面应留有铝粉。6.7 减反射膜附着强度把待检验的电池片间隔垂直插入花篮中， 浸入能完全浸没电池片煮沸的去离子水的水浴锅 （或烧杯）中 15min。结束后从水中取出试验样品冷却到室温，擦去电池片表面水滴。然后用橡皮在电池片同一部位擦 20 个来回，目测减反射膜无脱落。电池的短路电流变化值不大于试验前测试值的 3。7 抽样与判定标准7.1 抽样与判定标准表 7 抽样方案序号 检验项目 抽样方案 接收水平 抽样周期1 外观 GB/T2828.1-2003 G Ⅱ AQL1.0 每批到货2 尺寸 GB/T2828.1-2003 S-1 AQL1.0 3 重量 10 片为 1 组，抽检 10 组 参照表 6 4 电性能 GB/T2828.1-2003 G Ⅱ AQL1.0 5 红外 参照表 7 参照表 4 6 最大功率初始光衰减 2-4 片 平均值符合要求每周抽检 1次7 电极附着强度及可焊性 1-2 片 0 收 1 退8 背面铝膜与基体材料的附着强度 1-2 片 0 收 1 退9 减反射膜附着强度 1-2 片 0 收 1 退注 1 、对于合格供应商，检验项目包括 1-9 ，其抽样方案、接收水平和抽样周期如表所示；2、对于复检的电池片，按照合格供应商进货检验标准进行检验；3、有特殊要求的，如认证用的电池片，其检验项目和试验项目另做要求。7.2 红外抽样与判定标准7.2.1 每个功率档下的每个生产日期都需抽检，每包电池片抽检 5-10 片。7.2.2 电池片每档到货数量 N，红外抽检的数量 n1，抽检的包数 n2 的关系如表 8 所示。页码 5/5 表 8 红外抽样方案每档到货数量 N 抽检数量 n1 包数 n2N≤ 10000 n1≥ 20 n2≥ 310000＜ N≤ 50000 n1≥ 40 n2≥ 550000＜ N n1≥ 80 n2≥ 88 抽样流程8.1 产品入厂时，采购物流部首先检查供方提供的产品质量证明或合格证，并凭此核对型号、规格和数量，如果相符，采购物流部开出请检单并通知质保部检验。8.2 质保部检验员依照标准对电池片进行检验，试验人员进行电池片的相关试验。8.3 如果合格， 则在货物箱上做合格标识；如果不合格， 则在货物箱上做不合格标识； 对于需待定的电池片做待处理标识。检验员填写检验报告，不合格时将报告交与技术研发部和采购物流部部。8.4 对于复检的电池片，由采购物流部提出申请，质保部和技术研发部配合完成检验和判定，经技术质量主管副总批准，然后将复检申请单提交采购物流部。9 编制部门和发放部门9.1 本作业指导书由质保部编制，必要时由质保部进行修改（技术研发部参与） 。9.2 发放部门质保部。9.3 本作业指导书自发放日起实施。附件 “太阳电池片进货检验报告”